Werkzeugbau Kröger GmbH im niedersächsischen Lohne setzt beim Werkzeugspannen seit Jahren auf powRgrip von Rego-Fix. Die Gründe? Prozesssicherheit, Flexibilität, Präzision, Qualität, Durchsatz. Erreicht werden diese Effekte im Dreieck aus Hersteller, Anwender und dem Händler Meyer + Münster, der als Lösungsanbieter auftritt.

Der Werkzeugbau ist eine der Branchen, die sich seit geraumer Zeit mit kontinuierlich steigenden Anforderungen konfrontiert sehen. Bei ausgeprägter Kundenorientierung stehen insbesondere die Langlebigkeit und Qualität der Werkzeuge im Mittelpunkt der Forcierung: „Enge Toleranzen werden dabei ebenso gefordert wie eine lange Haltbarkeit der Werkzeuge“, betont Geschäftsführer Hans-Jürgen Kröger. „Schließlich ist ein präzises, bedarfsgerechtes Werkzeug, das auch nach Jahren und Tausenden von Fertigungszyklen fehlerlos funktioniert, die Basis für einen wirtschaftlichen Produktionsprozess.“ Ansprüche, mit denen sich Werkzeugbau Kröger tagtäglich unter Termindruck auseinandersetzen muss. Dass man dies erfolgreich tut, ist nicht ohne Stolz die Einschätzung von Michael Sieve, bei Kröger für den technischen Einkauf und die Angebotsabwicklung verantwortlich. Seit 1998 ist Werkzeugbau Kröger GmbH am Markt, „immer Gewehr bei Fuß für unsere Kunden“, so Sieve zur nötigen Flexibilität. Hand in Hand mit den Kunden und deren Konstruk­teuren ent­stehen in Lohne individuelle Spritz­gieß­werk­zeuge hoher Präzision und Güte. Angefangen bei der Entwicklung und Konstruktion von Werkzeugen reicht das Know-how der 28-köpfigen Mannschaft bis hin zu Versuchsleistungen, Prototypenherstellung sowie Reparatur- und Änderungsarbeiten. Abgerundet wird das Programm von der Lohnfertigung, die man für Firmen aus der Umgebung übernimmt.

Breit im Markt aufgestellt
Zum Kun­denstamm des Werkzeugbauers gehören Unternehmen aus der Automobil-, Bau- und Lebensmittelindustrie ebenso wie Firmen aus der Elektro-, Gartenbau- oder Landwirtschaftstechnik. „Für die Automobilindustrie, die immerhin 70 Prozent unseres Auftragsvolumens ausmacht, fertigen wir zum Beispiel Werkzeuge für Isofix-Aufnahmen, Abdeckungen von Zahnriemen, Innenausbauteile oder Zylinderkopfhauben“, erzählt Sieve. Gebaut werden solche Werkzeuge, für die man ausschließlich Werkzeugstahl verarbeitet, bis zu einer Größe von 1200 x 900 x 550 mm (X/Y/Z). In der Zerspanung finden dafür vier Hermle-Maschinen Einsatz – zwei davon fünfachsig, zwei dreiachsig. Im Erodierbereich arbeitet Kröger mit zwei Senk- und zwei Drahterodiermaschinen. Für die Sicherstellung der Qualität der Fertigung sorgt unter anderem eine Messmaschine.


Ein Riesenunterschied
Gleich mit dem Markteintritt von Kröger vor 21 Jahren wurde Meyer + Münster zum Zulieferer des Werkzeugbauers. Seither hat der Händler von Werkzeug- und Werkstückspanntechnik, Werkzeugen und Werkzeugmaschinen eine enge Partnerschaft zum Werkzeugbauer aufgebaut. Vor allem kennt Geschäftsführer Hermann Meyer die Fertigung in Lohne ganz genau und weiß, welche Technologien benötigt werden. Das war auch die Konstellation vor sieben Jahren, als Kröger eine neue Hermle C40 gekauft hatte. Mit dieser Fräsmaschine, mit der man von SK 40 auf HSK 63 wechselte, wurden auch neue Werkzeugaufnahmen erforderlich. Sollte man hierbei wieder auf Schrumpfaufnahmen gehen, mit denen man bis dahin gearbeitet hatte? Dagegen sprach einiges: „Beim Schrumpfen nämlich hatten wir oft drei oder vier Hundertstel gesucht und nicht gefunden“, berichtet Sieve. „Zugleich waren uns große Haltekräfte, eine hohe Vibrationsdämpfung und die Langlebigkeit der Aufnahmen sehr wichtig.“ Wie auf Bestellung kam damals Meyer mit dem powRgrip. Gleich auch mit einem Testgerät, wie er es möglichen Anwendern meist für vier, fünf Wochen bereitstellt. Was folgte, waren intensive Versuche mit dem System, bei denen Rundlaufgenauigkeit, Handling, Qualität akribisch geprüft wurden. Skeptisch war man bei Kröger anfänglich, was das Pressen betrifft: Hält das wirklich? „Es hielt. Sogar richtig gut. Auch als wir voll Gas gegeben haben“, berichtet Sieve. „Beim Vergleich der Schrumpf- und powRgrip-Aufnahmen hat uns insbesondere die Oberfläche überzeugt. Das war ein Riesenunterschied.“

Durchgängiger Einsatz
Von solchen Ergebnissen ausgehend wurde der Umstieg von Schrumpf- auf powRgrip-Aufnahmen nun konsequent vorangetrieben. „Man muss sich jedoch bewusst sein, dass eine solcher Umstieg Konsequenzen hat, etwa bei der Programmierung“, betont Sieve. Schließlich arbeitet Werkzeugbau Kröger bis heute zum kleineren Teil auch mit Schrumpfaufnahmen. Um eine Maschine, auf der letztlich gefertigt werden soll, flexibel auswählen zu können, kann daher die Werkzeugaufnahme nicht in jedem Fall durchprogrammiert werden. „Wir müssen aber auf die Wünsche unserer Kunden immer schnell und flexibel reagieren. Das ist ein Spannungsfeld, dem man sich stellen muss“, sagt Sieve. „Wir hätten dies aber nicht getan, wenn wir mit powRgrip-Aufnahmen nicht rundum zufrieden gewesen wären.“
Inzwischen hat Kröger die Flexibilität bei der Maschinennutzung längst sichergestellt: Man setzt powRgrip heute auf jeder Maschine ein. „Aufgrund des Tagesgeschäftes ist uns diese Durchgängigkeit des Systems sehr wichtig“, betont Sieve. Mittlerweile kommt so fast das gesamte Produktprogramm von powRgrip zum Einsatz. Das betrifft die PG-Spannzangenhalter ebenso wie die PG-Spannzangen, von denen VHM-Werkzeuge von 0,6 bis 16 mm Durchmesser aufgenommen werden. Anwendung findet auch die Speziallösung PG secuRgrip, die für eine besonders hohe Auszugssicherheit von Werkzeugen mit Weldonfläche sorgt. „Gerade beim trochoidalen Fräsen ist secuRgrip eine tolle Sache“, ist sich Sieve sicher. „Die Haltekräfte sind deutlich höher als bei anderen Aufnahmen, der Fräser wird nicht rausgezogen, und wir sind schneller.“ Ausgetauscht wurde im letzten Jahr auch die Spanneinheit gegen das neueste Modell von Rego-Fix. Mit der PGU 9500 kann Kröger nun von PG6 bis PG32 und damit von 0,2 bis 25,4 mm arbeiten. Das Entscheidende: Der Werkzeugbauer kommt mit den schlankeren Aufnahmen nun noch näher an seine Bauteile heran. Dass Rego-Fix bei der Produktentwickelung nicht stehenbleibt, sieht Sieve ohnehin als großen Vorteil an: „Die Störkontur von powRgrip wird ja immer als Manko genannt. Die Schweizer arbeiten hier aber ständig an Verbesserungen.“ Dass Rego-Fix bei solchen Weiterentwicklungen immer auch den Werkzeugbauer im Blick hat, zeigt sich am Beispiel des PG15-Halters, für den jetzt eine zwölfer Zange angeboten wird. „Unternehmen, die kleine Teile fertigen, können damit sehr konturnah arbeiten“, so Meyer. „Damit trägt Rego-Fix der Tatsache Rechnung, dass viele Teile immer komplexer, dünnwandiger und empfindlicher werden.“

Prozesssicher, genau, flexibel
Bei Kröger ist das powRgrip-System heute ein fundamentaler Bestandteil der Fertigungskette. Deutliche Vorzüge haben es dazu gemacht. „So kann man beim Spannen nicht viel verkehrt machen, vorausgesetzt, man beachtet die gebotene Sauberkeit“, geht Sieve auf die Prozesssicherheit ein. „Beim Schrumpfen ist das anders. Hier darf man eine Aufnahme nicht zu lange erhitzen. Dass man dies doch mal 10 oder 20 s länger tut, lässt sich aber nicht immer ausschließen. Wie das Gefüge dann beschaffen, wie groß die Rundlaufgenauigkeit oder ob eine Aufnahme dabei ist, die aus dem Verkehr gezogen werden müsste, kontrolliert dann niemand. Und eine Stunde später hat man auf der Maschine drei hundertstel im Bauteil.“ Beim powRgrip-System gäbe es diese Unsicherheiten nicht. Das Handling sei einfach und die Zentrierung des Werkzeugs stets gegeben. Beachtet man die Empfehlungen des Herstellers, arbeitet powRgrip bedienerunabhängig und sorgt neben Prozesssicherheit für hohe Flexibilität. „Denn anders als beim Schrumpfen, wo für jeden Durchmesser eine Aufnahme erforderlich ist“, so Sieve, „kann man eine powRgrip-Aufnahme mit verschiedenen Hülsen einsetzen.“

Lange hohe Qualität sichern
Während viele Anwender der Rego-Fix-Aufnahmen eine deutliche Steigerung der Werkzeugstandzeiten beziffern können, lässt sich diese Erhöhung bei Kröger nur qualitativ ausdrücken: „Weil wir keine Serienproduktion haben und immer wieder unterschiedliche Teile bearbeiten“, begründet Sieve. „Mit Sicherheit ist die Standzeit aber länger, das lässt sich sagen.“ Deutlich verbessert habe sich vor allem die Qualität der Bauteile. Obwohl Kröger nach dem Fräsen meist noch erodiert, zieht man daraus direkte Vorteile: Der Aufwand, die finale Qualität zu erreichen, sei deutlich geringer – zum Beispiel beim Tuschieren und Montieren. „Je dichter wir an das Ergebnis herankommen, umso weniger Tuschier- oder Montagearbeit haben wir im Nachhinein. Während wir Werkzeuge früher zum Teil drei, vier Tage tuschieren mussten, ist die Maschine heute nie länger als einen Tag belegt.“ Da Kröger ständig unter Termindruck steht, schließt sich somit wieder ein Kreis. Nicht zuletzt, weil es powRgrip auch im Schleifbereich schafft, den Druck etwas zu mindern. Hier nämlich konnten verschiedene Anwendungen durch das Fräsen ersetzt werden – bei gleicher Qualität. „Schließlich lässt sich aus Sicht des Werkzeugeinkäufers noch festhalten, dass man für das Schrumpfen regelmäßig neue Aufnahmen kaufen muss. Die powRgrip-Aufnahmen sind dagegen fast unbegrenzt im Verkehr.“ Nur eine Zahl dazu vom Hersteller: Rego-Fix garantiert für die Aufnahmen eine bleibende Genauigkeit über 20000 Spannzyklen hinweg.

Starke Produkte, starkes Dreieck
Seit mehr als zwanzig Jahren ist die Partnerschaft von Werkzeugbau Kröger und Meyer + Münster von Vertrauen geprägt. „Ein großer Vorteil dieser Zusammenarbeit ist für uns, dass wir einen Vertriebspartner haben, der sehr gute Marken vertritt. Neben der Spanntechnik bekommen wir auch ausgezeichnete Fräser, Bohrer und Gewindewerkzeuge“, ist Sieve überzeugt. „Das bringt uns als Werkzeugbauer voran.“ Das Dreieck aus Anwender, Hersteller und Lieferant funktioniert also. Erst kürzlich ist ein weiterer Baustein hinzugekommen: Der Erfahrungsaustausch in der Schweiz, der powRgrip-Anwender zusammenbringt, die das System und den Hersteller Rego-Fix noch besser kennenlernen und ihre Fertigung effizienter machen wollen.

Über die REGO-FIX AG

An der Erfolg versprechenden Aufbruchsstimmung der 50er-Jahre steckt sich der Werkzeugmeister Fritz Weber an und gründet das Kleinunternehmen Fritz Weber Feinmechanik und Werkzeugbau. Mit Innovationsgeist und Entschlossenheit erweitert Fritz Weber die Produktpalette kontinuierlich. Im Jahr 1972 optimierte er die bis dahin bekannte E-Spannzange. Er bezeichnete seine Variante als ER-Spannzange mit dem R als Synonym für Rego-Fix. Mit seinen Innovationen beeinflusst Weber massgeblich den Fortgang der Werkzeugspanntechnik und wird weltweit berühmt. Im Jahr 1993 nimmt der Normenausschuss die ER-Spannzange als deutsche Industrienorm (DIN 6499) auf. Danach entwickelt sich die Bezeichnung ER-Spannzange zum Gattungsbegriff für das weltweit meistverkaufte Spannsystem für Werkzeuge.

Rego-Fix produziert und vertreibt als international tätiges Familienunternehmen in zweiter Generation mit über 220 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern hoch präzise Werkzeugspannsysteme. Heute zählt das Unternehmen mit Firmensitz im Schweizer Tenniken zu den führenden Herstellern von Werkzeugspannsystemen und geniesst in der metallverarbeitenden Industrie weltweites Ansehen. Denn durch das globale Vertriebspartnernetz, mit Standorten in der Schweiz, den USA und in Asien, ist Rego-Fix optimal aufgestellt sowie auf der ganzen Welt präsent. Mit wegweisenden Produkterfindungen hat sich Rego-Fix vom Kleinunternehmen zum weltweiten Lösungsanbieter für Werkzeugspannsysteme entwickelt. Jedes Produkt wird unter dem Aspekt der Produktivitätssteigerung entwickelt und mit Schweizer Qualität produziert. Die Rego-Fix-Produkte finden sich insbesondere in den Bereichen Fahrzeug- und Flugzeugbau, Formenbau, Maschinenbau, Medizintechnik und Uhrenherstellung wieder.

Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung:

REGO-FIX AG
Obermattweg 60
CH4456 Tenniken
Telefon: +41 (61) 976-1466
Telefax: +41 (61) 976-1414
http://www.rego-fix.ch

Ansprechpartner:
Vanessa Tozzo
Marketing
E-Mail: marketing@rego-fix.ch
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