Nobby Pet Shop verdreifacht die Kommissionierleistung mit AutoStore und der proLogistik Group

Verbesserung der Flächennutzung, Lieferzeit und Kommissioniergeschwindigkeit
Die Nobby Pet Shop GmbH stand infolge eines starken Auftragswachstums vor der Herausforderung, ihre logistischen Kapazitäten drastisch zu erweitern und gleichzeitig die Ineffizienzen der manuellen Kommissionierung zu eliminieren. Durch den Neubau eines Logistikzentrums und die Implementierung eines AutoStore-Kleinteilelagers in Kombination mit dem Warehouse Management System (WMS) von proLogistik konnte das Unternehmen signifikante Verbesserungen bei Flächennutzung, Kommissioniergeschwindigkeit
und Lieferzeit erzielen.

Das Dreiergespann für den Erfolg: Großhandelsexpertise trifft auf Software- und Hardware-Innovation

Nobby Pet Shop: Ein führender Großhändler für Heimtierbedarf mit einem Sortiment von über 7.500 Artikeln, darunter Leinen, Geschirre, Halsbänder, Kratzbäume und Transportkäfige.

proLogistik Group: Ein seit über 40 Jahren etablierter Anbieter von Logistiksoftware (WMS/TMS) und Hardwarekomponenten mit europaweit mehr als 1.800 Kunden.

AutoStore: Seit 1996 entwickelt AutoStore automatisierte Kleinteilelager auf Basis einer
hochverdichteten Lagerstruktur (Cube Storage) und des Ware-zur-Person-Prinzips.

Sieben Außenlager und lange Durchlaufzeiten erforderten eine neue Lösung

Aufgrund einer anhaltend starken Marktnachfrage und der erfolgreichen Erweiterung des Sortiments verzeichnete die Nobby Pet Shop GmbH ein Wachstum des Auftragsvolumens. Das bestehende Zentrallager stieß durch diesen Erfolg schnell an seine Kapazitätsgrenzen, was die Auslagerung von Beständen auf insgesamt sieben Außenlager erforderlich machte. Dies führte zu einem erheblichen logistischen Mehraufwand, da Artikel für Kundenbestellungen zeitaufwendig zwischen den Standorten umgelagert und gebündelt werden mussten.

Zudem erfolgte die Kommissionierung im Altbau rein manuell von klassischen Fachböden. Die Mitarbeiter mussten Leitern nutzen, um an höher gelegene Artikel zu gelangen. Der Durchsatz lag bei ein bis zwei Picks pro Minute, und die Bearbeitung eines Auftrags bis zum Versand nahm standardmäßig ein bis drei Tage in Anspruch.

DER VERGLEICH
Autostore & Shuttle-Systeme

Warum AutoStore rentabler ist

Im Zuge eines Hallenneubaus im Jahr 2023 prüfte das Logistikmanagement über einen Zeitraum von rund einem Jahr verschiedene Automatisierungsalternativen, darunter klassische Shuttle-Systeme und Regalbediengeräte. Die Entscheidung fiel schließlich aus zwei Hauptgründen
zugunsten von AutoStore. Einerseits erwiesen sich Shuttle-Systeme und Regalbediengeräte
in der Anschaffung als deutlich teurer. Andererseits bietet AutoStore durch den Verzicht
auf ungenutzte Regalgassen für Bediengeräte eine lückenlose Blocklagerung in Würfelform und somit eine maximale Raumausnutzung.

TECHNISCHE SYMBIOSE
Autostore & pLG WMS

60.000 Bins auf 1.500 Quadratmetern

Das implementierte AutoStore-System umfasst 60.000 Behälter (Bins), in denen
rund zwei Drittel des gesamten Nobby-Artikelsortiments optional gelagert werden können. 

Insgesamt 32 Roboter der „Red Line“ übernehmen das automatische Ein-, Um- und Auslagern der Behälter auf der Oberfläche des Aluminiumgerüsts (Grid). Die Bereitstellung der Ware erfolgt nach dem Prinzip „Ware zur Person“ an zentralen Arbeitsstationen, den sogenannten Ports. Das System beansprucht lediglich 1.500 Quadratmeter Fläche, was einer Kapazität von rund 5.000 Palettenstellplätzen entspricht. Ein konventionelles Breitganglager würde für dieselbe Stellplatzanzahl ca. 5.500 Quadratmeter benötigen.

Die Steuerung und Bestandsverwaltung erfolgt direkt über das Warehouse Management System von proLogistik (pLG WMS). Das voll integrierte AutoStore-Modul von proLogistik verfügt über eine standardisierte Schnittstelle zur Steuerung der stationären und mobilen Masken direkt am System. Dadurch konnte auf ein separates Sub-WMS verzichtet werden.

Hürden während des Go-Lives: Millimeterarbeit am Betonboden, Brandschutzauflagen und 50 Lkw voller Leerbehälter 

Um Widerstände gegen die neue Technologie zu minimieren, wurden die Teamleiter und ihre Mitarbeitenden aus den Bereichen Kommissionierung, Wareneingang und Verpackung von Beginn an in die operative Planung einbezogen. Sie definierten die Prozesse gemeinsam auf der „grünen Wiese“ neu, was zu einer hohen Akzeptanz im gesamten Team führte. Eine unerwartete technische Herausforderung stellte die Bodenbeschaffenheit dar: Trotz des Hallenneubaus erfüllte der frisch gegossene Betonboden zunächst nicht die Toleranzbereiche, die für den absolut lotrechten Aufbau der über fünf Meter hohen Behälterstapel zwingend erforderlich sind. Der Boden musste durch eine Spezialfirma nachgeschliffen und mehrfach vermessen
werden, bevor das Grid montiert werden konnte. In enger Abstimmung mit der lokalen Feuerwehr
und dem Gebäudeversicherer wurde zudem ein maßgeschneidertes Brandschutzkonzept realisiert.
Dieses umfasst eine vollflächige Sprinkleranlage über der Anlage sowie installierte Feuerwehrbühnen an den Längsseiten, um im Ernstfall eine Brandbekämpfung direkt von oben zu ermöglichen. Auch der logistische Aufwand der Erstbefüllung war immens, da das Einbringen der 60.000 leeren Behälter, die per 50 Lkw angeliefert wurden, einen Zeitraum von drei Monaten in Anspruch nahm. Um während dieser personalintensiven Übergangsphase die Lieferfähigkeit im Altbau lückenlos aufrechterhalten zu können, musste für das Kleinteilesortiment temporär ein doppelter Lagerbestand aufgebaut werden. 

DIE BILANZ
Das Ergebnis in Zahlen

Verdreifachte Pickrate, taggleicher Versand und Amortisation in sechs Jahren

Nach mehrjährigem Live-Betrieb zieht das Unternehmen eine durchweg positive Bilanz. Die wesentlichen Kennzahlen haben sich drastisch verbessert:

• 3x mehr Kommissionierleistung | Durchsatz von 1-2 auf 5-6 Picks pro Minute & Mitarbeitenden
• Taggleiche Lieferzeit | Same-Day-Versand statt bisher ein bis drei Tage
• 60.000 AutoStore-Bins auf nur 1.500 qm – rund zwei Drittel des Sortiments
• 32 Roboter "Red Line" | Ware zur Person – redundant und wartungsarm im Betrieb
• 4.000 qm Fläche eingespart gegenüber konventionellem Palettenlager 
• 6 Jahre Amortisation der Gesamtanlage trotz hoher Anfangsinvestition

Weitere Effekte

Zwei-Schicht-Betrieb auf eine Tagschicht reduziert. 15 Stellen in andere Logistikbereiche umverteilt. Lückenlose bestandsführung über das voll integrierte AutoStore-Modul des pLG WMS – ganz ohne separates Sub-WMS.

SKALIERBARE TRANSFORMATION
Zukunftssicher aufgestellt

Modulare Skalierbarkeit für das Wachstum von morgen

Die erfolgreiche Transformation der Intralogistik der Nobby Pet Shop GmbH ist das Ergebnis der Kombination aus der platzsparenden Hardware-Technologie von AutoStore und der nahtlosen Software-Integration durch das WMS von proLogistik. Das System bietet dem Unternehmen jetzt nicht nur maximale Effizienz im Ist-Zustand, sondern durch die modulare Erweiterbarkeit des Grids und die flexible Skalierung der Roboterflotte auch die notwendige Zukunftssicherheit für weiteres strategisches Wachstum.