Mit modularen Lean-Lösungen zu mehr Effizienz, Fläche und Qualität – ELESTA setzt auf BeeWaTec

Im Rahmen eines gemeinsamen Projekts mit BeeWaTec wurde die Montage- und Fertigungsumgebung gezielt weiterentwickelt, um Prozesse zu stabilisieren, ergonomischer zu gestalten und die Produktivität nachhaltig zu steigern. Im Mittelpunkt stand dabei die Einführung flexibler, modularer Arbeitsplatz- und Materialversorgungssysteme auf Basis des BeeWaTec Baukastensystems.

Ausgangssituation: Gewachsene Strukturen mit Optimierungspotenzial
Die bestehenden Montageprozesse waren funktional aufgebaut, jedoch durch historische Entwicklungen teilweise wenig flexibel. Unterschiedliche Produktvarianten, manuelle Abläufe und begrenzte Standardisierung führten dazu, dass Materialflüsse nicht immer optimal organisiert waren.

Im Rahmen eines Gemba-Workshops wurden die Prozesse gemeinsam mit den Mitarbeitenden analysiert. Dabei zeigten sich insbesondere Verbesserungspotenziale in den Bereichen Ergonomie, Flächennutzung sowie Materialbereitstellung und Steuerung der Produktionsabläufe.

Ein weiteres Ziel bestand darin, die Verantwortung für die Abläufe stärker in die Produktion zu verlagern. Mitarbeitende sollten künftig mehr selbst steuern können, um schneller und flexibler auf Anforderungen zu reagieren.

Lösung: Modulare Systeme und direkte Umsetzung im Shopfloor
Gemeinsam mit BeeWaTec wurde ein Konzept entwickelt, das stark auf Flexibilität und Eigenständigkeit im Produktionsumfeld setzt. Grundlage war das modulare Rohrstecksystem von BeeWaTec, das schnelle Anpassungen direkt vor Ort ermöglicht, ohne auf komplexe Sonderkonstruktionen angewiesen zu sein.

Im Zuge eines CIP-Workshops (Continuous Improvement Process) wurden neue Arbeitsplatz- und Linienstrukturen direkt im Betrieb umgesetzt. Dabei lag der Fokus auf pragmatischen Lösungen, die sich schnell realisieren und später flexibel erweitern lassen.

Zu den wichtigsten Umsetzungen gehörten ergonomisch optimierte Montagemodule sowie ein Kanban-basiertes Materialversorgungssystem. Dieses sorgt dafür, dass benötigte Materialien bedarfsgerecht und in der richtigen Reihenfolge bereitgestellt werden – ein wichtiger Baustein für einen stabilen und schlanken Produktionsfluss.

Die Einführung wurde bewusst praxisnah gestaltet: Mitarbeitende aus der Produktion waren aktiv eingebunden und konnten die neuen Lösungen direkt mitgestalten und im Alltag testen. Dadurch entstand nicht nur eine technische, sondern auch eine organisatorische Verbesserung im Sinne der Lean-Philosophie.

Ergebnisse: messbare Verbesserungen in mehreren Bereichen
Durch die gemeinsam umgesetzten Maßnahmen konnten bei ELESTA deutliche Verbesserungen erzielt werden:

Die tägliche Prozesszeit wurde um rund 60 Minuten reduziert
Die Erst-Durchlaufqualität (First-Pass-Yield) hat sich deutlich verbessert
Pro Arbeitsplatz konnte etwa 20 % Fläche eingespart werden
Die Ergonomie wurde spürbar verbessert und Mitarbeitende entlastet

Diese Ergebnisse zeigen, dass bereits kleine strukturelle Anpassungen im Produktionsumfeld große Auswirkungen auf Effizienz, Qualität und Arbeitsbedingungen haben können.

Nachhaltiger Nutzen durch kontinuierliche Verbesserung
Ein zentraler Erfolgsfaktor des Projekts war die Kombination aus modularer Technik und gelebtem Lean-Ansatz. Durch das BeeWaTec Baukastensystem können Lösungen jederzeit angepasst und weiterentwickelt werden. Das unterstützt nicht nur die Flexibilität im Alltag, sondern stärkt auch die kontinuierliche Verbesserung direkt am Arbeitsplatz.

ELESTA nutzt die neuen Strukturen heute als Basis für weitere Optimierungen und hat damit einen wichtigen Schritt in Richtung einer noch schlankeren und stabileren Produktion gemacht. Besonders hervorzuheben ist die enge Zusammenarbeit zwischen Mitarbeitenden und Umsetzungsteam, die den nachhaltigen Erfolg des Projekts sichert.

BeeWaTec unterstützt dabei nicht nur als Systemlieferant, sondern als Partner für praxisnahe Lean-Lösungen, die direkt im Produktionsalltag funktionieren.

Fazit
Das Projekt bei ELESTA zeigt eindrucksvoll, wie durch modulare Systeme, klare Materialflüsse und aktive Mitarbeitereinbindung signifikante Verbesserungen erzielt werden können. Mit Unterstützung von BeeWaTec entstand eine Produktionsumgebung, die effizienter, ergonomischer und deutlich flexibler ist – ohne den laufenden Betrieb zu stören.

Die Erfolgsgeschichte verdeutlicht, wie Lean Management in der Praxis funktioniert: direkt am Ort des Geschehens, gemeinsam mit den Menschen, die täglich damit arbeiten.