NEOVAC präsentiert eine innovative Vakuum-Beschichtungstechnologie für hochfeste Stähle ohne thermische Belastung

• Keine Schädigung des Bandes durch verfahrenstechnisch induzierten Wasserstoff
• Geringerer Ressourcenverbrauch gegenüber elektrolytischen Beschichtungsverfahren
• Keine verfahrensbedingten CO₂-Emissionen

NEOVAC, ein Joint Venture der SMS group GmbH und der SITIZN Group Holding AG mit Sitz in Karlstein, Deutschland, stellt eine neue, innovative Technologie zur Beschichtung von Stahlbändern vor, die speziell für hochfeste und ultra-hochfeste Stähle entwickelt wurde. Diese neuartige Lösung basiert auf einem “kalten“ Prozess, der die Materialeigenschaften nicht verändert und gleichzeitig höchste Beschichtungsqualität gewährleistet.

Innovative Technologie
„Unsere Anlage ist ein Meilenstein in der Metallverarbeitung“, erklärt André Herzog, CTO von NEOVAC. „Wir können nun hochfeste Materialien beschichten, die bisher aufgrund ihrer Sensitivität gegenüber zum Beispiel hohen Temperaturen konventionell nicht beschichtet werden konnten. Das eröffnet völlig neue Möglichkeiten für den Einsatz höchstfester Werkstoffe mit aktivem Korrosionsschutz in der Automobil-, Luftfahrt- und Leichtbauindustrie.“ 

Umweltfreundlichkeit und Effizienz
Die Vakuum-Beschichtungstechnologie bietet nicht nur technische Vorteile, sondern auch ökologische. Bei Einsatz von regenerativem Strom ist der Beschichtungsprozess CO₂-neutral, was einen bedeutenden Beitrag zur Nachhaltigkeit leistet. Neben der höheren Energieeffizienz bei der Beschichtung gegenüber herkömmlichen Verfahren, wird zudem der Verbrauch von Ressourcen erheblich reduziert, da weniger Material für eine gleichmäßige und ebenmäßige Beschichtung benötigt wird.

Funktion und Skalierbarkeit
Die in Karlstein aufgebaute 170-Tonnen-Pilotanlage ist eine diskontinuierlich arbeitende Vakuumbeschichtungsanlage für Stahlcoils. Coils mit einem Maximalgewicht von bis zu fünf Tonnen, einer abgewickelten Länge von bis zu 1.000 Metern und einer Breite von bis zu 650 Millimetern werden nach der Nassreinigung in eine evakuierte Kammer eingeschleust. Dort kommt ein dreistufiger, Prozess aus Plasma-Vorbehandlung, Magnetron-basierten Vorbeschichtungen und einer neu entwickelten Plasma-Enhanced Evaporation (thermische Zinkverdampfung über Düsen) zur Anwendung. Technisch wird dabei das Zink bei Temperaturen über 600 Grad Celsius verdampft, die Abscheidung auf das Band jedoch in einem “kalten“ Prozess unter 200 Grad Celsius und ohne Wasserstoffeintrag realisiert, womit ein gerichtetes Schichtwachstum mit definierten Korngrößen und hoher Haftfestigkeit bei minimaler Beeinflussung des Gefüges erreicht wird. Es konnte bereits eine breite Palette von Stahlgüten beschichtet werden. Besonders höchstfeste Stahlbänder mit einer Zugfestigkeit von bis zu 1.500 MPa sind hier hervorzuheben.

Dieser Erfolg macht die innovative Anlage bereit für den Einsatz in der Serienproduktion und bietet Unternehmen eine skalierbare Lösung für ihre Anforderungen.

NEOVAC lädt interessierte Unternehmen ein, Probebeschichtungen in Auftrag zu geben und die Vorteile der Technologie aus erster Hand zu erleben. Die Anlage ist darauf ausgelegt, von einer diskontinuierlichen (Coil-to-Coil) zu einer kontinuierlichen Produktion überzugehen, um eine weitere Steigerung der Effizienz zu erreichen.