Wenn Material, Ladungsträger und Fahrten ausbremsen

Dann reicht es nicht, dass Teile „irgendwo“ im Werk vorhanden sind. Sie müssen exakt zum richtigen Zeitpunkt, im passenden Behälter, korrekt zugeordnet (Set/Baugruppe/Position) und am richtigen Prozessschritt bereitstehen. Gleichzeitig steigen die Erwartungen an Automatisierung, stabile Abläufe und durchgängige Daten. In der Realität entstehen Engpässe aber oft nicht durch fehlende Maschinenleistung, sondern durch unklare Bestände, unzuverlässige Behälterkreisläufe und Transporte, deren Probleme erst auffallen, wenn es zu spät ist. Genau an diesem Punkt spielt eine integrierte Intralogistik-Software ihre Stärke aus.

Der Use Case: Komplexe Fertigung mit vielen Umläufen

Stellen wir uns einen Industriebetrieb vor, der ein Produkt über mehrere Prozessstufen fertigt. Dafür werden viele Einzelteile benötigt, die häufig als Sets oder vormontierte Baugruppen bereitgestellt werden. Das Material ist permanent in Bewegung:

• vom Wareneingang ins Lager
• aus dem Lager an Maschinen, Linien und Montageplätze
• über Pufferbereiche und Übergabezonen
• in Sauberkeits- oder Sperrzonen
• in Nacharbeit, Reinigung oder Qualitätsprüfung – und danach zurück in den Umlauf

Transportiert wird in Mehrwegbehältern, teils mit hierarchischen Strukturen (z. B. Großbehälter mit Trays, festen Positionen und Positionslogik). Ein Teil der Transporte läuft manuell mit Scannerunterstützung, ein anderer Teil automatisiert über fahrerlose Transportsysteme. Das ERP liefert die führenden Stammdaten – zusätzlich kommen von Lieferanten Zuordnungsinformationen zu Behältern oder Sets.

Typische Bremsen im Alltag

Aus diesen Bedingungen ergeben sich wiederkehrende Probleme, die im Tagesgeschäft schnell zur echten Taktbremse werden:

1) Lagerverwaltung: Das „Wahrheitsproblem“

Auf dem Papier ist das Teil gebucht – in der Praxis steht es aber längst irgendwo „zwischen“ Lager und Produktion: am Übergabepunkt, in einer Pufferzone, am falschen Arbeitsplatz oder im falschen Bereich. Sobald dynamische Lagerplätze, fehlende Reservierungen oder doppelt vergebene Zielplätze dazukommen, reichen kleine Buchungsfehler, um den Materialfluss zu stören. Die Folge: Suchzeiten, Rückfragen, Umwege – und am Ende Stau statt Versorgung.

2) Behältermanagement: Nicht nur „Behälter vorhanden“, sondern „richtig befüllt“

In Mehrwegkreisläufen geht selten das Material wirklich verloren – häufig geht die Transparenz verloren: Wo ist welcher Ladungsträger? Welcher Status gilt (frei, gesperrt, in Reinigung, in Arbeit)? Und vor allem: Welche Einheit liegt in welchem Tray an welcher Position?
Zusätzliche Komplexität entsteht, wenn Sets durch Entnahmen oder Ersatzteilprozesse „brechen“ und sich Inhalte verändern. Ohne konsistente digitale Abbildung wird es schnell unübersichtlich und fehleranfällig.

3) Transporte: Probleme werden erst sichtbar, wenn die Maschine wartet

Beim Transport zeigt sich der Engpass oft am härtesten: Verzögerungen werden nicht früh erkannt, sondern erst dann, wenn ein Arbeitsplatz leerläuft. Fehlen definierte Sollzeiten, Prioritäten und ein klares Ausnahme- bzw. Eskalationsmanagement, entstehen spontane Fahrten, unnötige Suchrunden und vermeidbare Stillstände.

Der Plattformansatz: COSYS Intralogistik Plattform

In solchen Szenarien ist eine „Insellösung pro Prozess“ selten nachhaltig. Lagerverwaltung, Behältermanagement und Transportsteuerung müssen ineinandergreifen, damit ein einheitlicher Datenstand und echte Durchgängigkeit entsteht. Genau dafür ist die COSYS Intralogistik Plattform ausgelegt: Sie digitalisiert innerbetriebliche Logistikprozesse end-to-end – vom Lager über den Ladungsträgerkreislauf bis zur Transportsteuerung und Materialfluss-Transparenz. Der zentrale Nutzen: eine operative Gesamtsicht auf Material, Behälter und Bewegungen statt drei separater Systeme mit widersprüchlichen Informationen.

Baustein 1: Lagerverwaltung als Grundlage für verlässliche Bestände

Im Use Case bildet das COSYS Lagerverwaltungssystem das Fundament, um Bestände, Lagerplätze und Bewegungen sauber zu steuern. Entscheidend ist die Praxisnähe: Buchungen müssen dort erfolgen, wo die Realität entsteht – an der Rampe, am Regal, am Übergabepunkt, an der Maschine.

Wenn Einlagern, Auslagern, Umlagern und Kommissionieren konsequent digital geführt werden, sinken Suchzeiten spürbar, weil Material nicht mehr „unterwegs verschwindet“. Gleichzeitig lassen sich Lagerplätze strukturiert prüfen und verwalten:

• ist der Platz frei oder belegt?
• ist er reserviert?
• ist er geeignet für bestimmte Materialien oder Zonen?

Die ERP-Anbindung bleibt wichtig – im operativen Alltag darf das Tracking aber nicht durch ERP-Zyklen ausgebremst werden. Deshalb kann das Lagerverwaltungssystem sowohl integriert als auch eigenständig arbeiten und unterstützt Prozesse in Echtzeit.

Baustein 2: Behältermanagement für Kontrolle im Mehrwegkreislauf

Das Behältermanagement erweitert die Lagerlogik um den Mehrwegumlauf. In vielen Betrieben entsteht der Engpass nicht durch fehlende Teile, sondern durch fehlende Ladungsträger – oder durch unklare Statuslagen. COSYS setzt hier auf mobile Erfassung (Scan) und zentrale Transparenz: Bewegungen und Statuswechsel werden nachvollziehbar, Verantwortliche sehen im WebDesk, wo Behälter stehen und wie sich Umläufe entwickeln.

Das verhindert typische Engpässe, etwa wenn ein bestimmter Behältertyp an einer Bedarfstelle fehlt, weil er unbemerkt in einer anderen Zone „geparkt“ wurde. Zusätzlich schafft eine digitale Historie die Basis für prozesssichere Regeln:

• Behälter sperren bei Defekten oder Qualitätsfällen
• Reinigungs- und Sauberkeitsinformationen zuordnen
• Nutzung gezielt freigeben oder begrenzen

So wird aus „Behälter irgendwie da“ ein gesteuerter, auditierbarer Kreislauf.

Baustein 3: Transport Management für planbare Versorgung statt Zuruf-Logik

Das Transport Management System adressiert die Schnittstelle zwischen Lager und Produktion – also genau dort, wo Verspätungen am meisten kosten. In hybriden Umgebungen (manuell + FTS) reicht reine Erfassung nicht aus: Transporte müssen gesteuert werden.

Transportaufträge werden angelegt, priorisiert, zugewiesen und in ihrem Status in Echtzeit sichtbar gemacht – über WebDesk und mobile Prozesse. Damit entstehen klare Abläufe statt spontaner Sonderfahrten. Besonders wertvoll ist die Transparenz über Transportzeiten und Engpassstellen: Werden Sollzeiten definiert und Abweichungen sichtbar, lassen sich Störungen früh erkennen – nicht erst dann, wenn ein Arbeitsplatz stillsteht. Ergänzend können Materialflussfunktionen helfen, Kapazitäten, Durchlaufzeiten und Bottlenecks zu bewerten und den Fluss insgesamt zu stabilisieren.

COSYS Business Intelligence: Aus Daten wird Steuerbarkeit

Sobald Lagerbewegungen, Behälterstatus und Transportereignisse digital erfasst sind, liegt eine durchgängige Datenbasis vor. Der entscheidende Schritt ist jedoch die Nutzung dieser Daten zur Steuerung. COSYS Business Intelligence macht operative Logistik messbar und auswertbar:

• Wo entstehen regelmäßig Verzögerungen?
• Welche Strecken oder Zonen sind kritisch?
• Welche Behältertypen werden zum Engpass?
• Wie entwickelt sich der Umlauf (Bestand, Verweildauer, Verlustquote)?
• Wo häufen sich Ausnahmen und Eskalationen?

Damit wird BI zum Frühwarnsystem: statt Bauchgefühl und manueller Recherche entstehen Kennzahlen, Trends und Drilldowns, die Ursachen schneller sichtbar machen und Verbesserungen gezielt ermöglichen.

Fazit

Der Use Case macht deutlich, wie schnell Intralogistik zur Wachstums- und Leistungsbremse wird, wenn Lager, Ladungsträger und Transporte nicht durchgängig zusammenspielen. Eine integrierte Plattform schafft hier Stabilität:

• Lagerverwaltung sorgt für Ordnung und Echtzeit-Transparenz bei Beständen und Plätzen.
• Behältermanagement verhindert Engpässe, „unsichtbare“ Umläufe und Qualitätsrisiken im Mehrwegkreislauf.
• Transport Management bringt Struktur, Priorisierung und Statusklarheit in die Versorgung zwischen Lager und Produktion.
• Business Intelligence hebt die Transparenz auf die nächste Stufe: Probleme werden früher erkannt, Ursachen schneller gefunden und Maßnahmen datenbasiert umgesetzt.

So wird aus einem potenziellen Nadelöhr wieder ein belastbarer Materialfluss – und die Produktion bleibt zuverlässig im Takt.