Der Korrosions- und Verschleißschutz von Sitzschienen für Flugzeuge aus einer hochfesten Aluminium-Legierung wird durch ein spezielles Beschichtungsverfahren der AHC Oberflächentechnik GmbH verbessert.
Die fest verankerte, genormte Sitzschiene ist die Schnittstelle der Sitze zum Flugzeug. Bei der heutigen Serienfertigung von Sitzschienen werden die Profile zunächst konventionell eloxiert. Sie erhalten dann einen Primer (Cr6+-haltig) und einen Decklack, jeweils als Spritzapplikation. In der Praxis sind oftmals ein verbesserter Korrosions- und Verschleißschutz wünschenswert. Das hat folgende Vorteile:

• Die Wartungsintervalle können verlängert werden.
• Aluminium-Schienen lassen sich auch im Nassbereich einsetzen. Dort werden bisher Titan-Legierungen verwendet.
• Die Schienen verfügen über eine ausreichende Abriebfestigkeit, die durch das Verschieben der Sitze erforderlich ist.
• Zusätzlich kann die Bewegung Sitz gegen Schiene erleichtert werden.

Diese Vorteile bietet eine Beschichtung der Sitzschienen mit einer speziellen Variante des Harteloxal-Verfahrens der AHC, das Spezialverfahren HART-COAT®-P (HC-P), Schichtdicke ca. 35 μm, Heißwasser-nachverdichtet.
HART-COAT®, kurz HC, ist eine hartanodische Oberflächenveredelung von Aluminiumwerkstoffen, auch Hartcoatieren genannt. Sie dient hauptsächlich dem Zweck, Aluminiumbauteile vor Korrosion, Verschleiß und hohen Temperaturbelastungen zu schützen. Das Aluminiumwerkstück wird als Anode an eine Stromquelle angeschlossen und in ein mit Elektrolytflüssigkeit gefülltes Beschichtungsbad gehängt. Die Kathode befindet sich am Badrand. Durch die Einwirkung des elektrischen Stromes erfolgt die Bildung der Oberflächenschicht aufgrund der Umwandlung der ursprünglichen Aluminiumoberfläche in Aluminiumoxid und nicht durch Materialauftrag von außen. Diese Oxidschicht wächst an der Oberfläche des Grundwerkstoffs bei der Umwandlung in etwa zu gleichen Teilen nach innen und außen, wobei eine Volumenzunahme stattfindet.
Die zum Schutz von Sitzschienen für Flugzeuge verwendete HART-COAT®-Variante (HC-P) wird mit definierten elektrischen Kennzahlen gefahren. In langen Testreihen haben sich gute Ergebnisse bezüglich Korrosionsschutz und Abriebbeständigkeit gezeigt. So beträgt die Korrosionsbeständigkeit ca. 1.000 h nach DIN EN ISO (essigsaurer Salzsprühtest). Die Abriebbeständigkeit verbessert sich deutlich, da es sich bei der Beschichtung um keine auf Lack basierende Lösung handelt. Die Dauerschwingfestigkeit wird nur um 3% gegenüber dem unbeschichteten Bauteil beeinträchtigt.
Die Befestigung der Sitze in der Sitzschiene erfolgt über so genannte Front Studs und Rear Fittings. Werden diese Teile zusätzlich mit PTFE-DURNI-DISP beschichtet, erhöht sich die Gängigkeit der Sitzverschiebung spürbar. Bei PTFE-DURNI-DISP handelt es sich um eine Chemische Vernickelung mit eingelagerten PTFE-Partikeln, ein weiteres Beschichtungsverfahren der AHC. Bei dem Beschichtungsverfahren scheiden sich Nickel-Phosphor-Legierungsschichten haftfest auf Oberflächen ab. Der Beschichtungsprozess erfolgt in einem wässrigen Elektrolyten mit gelösten Nickelionen. Ein Reduktionsmittel liefert den Phosphor, der gleichmäßig in die Nickelschicht eingebaut wird. Die Legierungsabscheidung beruht auf einer chemischen Reaktion, weswegen keine äußere Stromquelle benötigt wird. Dieses stromlose Verfahren ermöglicht, anders als eine galvanische Beschichtung, eine konturengetreue Abbildung der Oberfläche mit einer überall gleichmäßigen Schichtdicke. Eine Variante des Beschichtungsverfahrens ist das bei der hier beschriebenen Problemstellung verwendete PTFE-DURNI-DISP-Verfahren. Hierbei wird festes Polytetrafluorethylen (PTFE) homogen verteilt mit in die Chemisch-Nickel-Schicht eingebaut. Die PTFE-DURNI-DISP-Schicht vereinigt die Eigenschaften einer stromlos abgeschiedenen Nickelschicht mit denen des PTFE’s: Verschleißfestigkeit wird mit Gleiteigenschaften kombiniert, die tribologischen Eigenschaften der Oberfläche werden wesentlich verbessert.
Die verwendeten Beschichtungslösungen werden nicht nur den Anforderungen der Sitzschienen-Hersteller gerecht, sondern erhöhen auch den Komfort für die Fluggäste.


Über die Aalberts Surface Treatment GmbH

AHC Oberflächentechnik GmbH umfasst 19 Werke mit dem Stammsitz in Kerpen bei Köln. Schwerpunkt des Geschäftsfeldes der AHC-Gruppe ist die funktionelle Veredelung von technischen Oberflächen als Dienstleistung. Bauteile beispielsweise für die Automobilindustrie, für den Maschinenbau, für die Elektrik und Elektronik sowie für zahlreiche andere Branchen werden mittels patentierter und eigen-entwickelter Verfahren vor Korrosion und Verschleiß geschützt oder mit speziellen Eigenschaften versehen. Bewährt haben sich die Verfahren der hartanodischen Oxidation von Aluminium-Werkstoffen (HART-COAT®) und der chemischen Vernickelung von Eisen- und Nicht-Eisen-Werkstoffen (DURNI-COAT®). Während mit ersterem Verfahren, auch als Harteloxal bekannt, eine harte Aluminiumoxidschicht erzeugt wird, beschichtet man mit dem zweiten Verfahren die Oberfläche mit einer Nickel-Phosphor-Legierung bestimmter Zusammensetzung.

Als weitere Verfahren seien erwähnt die plasmachemischen Verfahren zur Veredelung von Magnesium-Werkstoffen (MAGOXID-COAT®) und von Aluminium-Werkstoffen (KEPLA-COAT®) sowie eine spezielle Dünnchrombeschichtung DURALLOY® für tribologische Herausforderungen.

AHC Benelux mit seinen zwei Standorten in Eindhoven und Venlo, Niederlande, erweitern das Dienstleistungsangebot durch eine Reihe von Gleitbeschichtungen, die unter dem Begriff "Synergetische Beschichtungen" zusammmengefasst sind. Weitere Verfahren sind Beschichtungen mit Nickel-Sulfamat, Zinn, Silber und Gold. Abgerundet wird das Angebot der Niederländer durch hartanodisierte "AHC-Zylinderrohre" aus Aluminium, die überwiegend in der Pneumatik- und in der Niederdruck-Hydraulik-Industrie eingesetzt werden.

Für patentierte Beschichtungen werden Lizenzen in alle Welt vergeben. Weltweit wird durch die RIAG Oberflächentechnik AG in der Schweiz der gesamten Bedarf an Prozesschemikalien für Verfahren zur chemischen und elektrochemischen Behandlung von Metallen und Kunststoffen abgedeckt.

Prozesstechnologie ist für die AHC-Gruppe von großer Bedeutung. Um jederzeit speziell bedarfsorientiert zu produzieren, wird eine enge Zusammenarbeit mit den Kunden gepflegt. Bestehende Verfahren und Applikationen werden optimiert und kontinuierlich neue Möglichkeiten entwickelt.

AHC-Berater unterstützen die Kunden von der Planungs- und Konstruktionsphase an, sie helfen bei der Definition des exakten Anforderungsprofils ebenso wie bei der Wahl der optimalen Materialien und Verfahren.

Firmenkontakt und Herausgeber der Meldung:

Aalberts Surface Treatment GmbH
Boelckestraße 25-57
50171 Kerpen
Telefon: +49 (2237) 502-0
Telefax: +49 (2237) 502-100
http://www.ahc-surface.com/

Ansprechpartner:
Jürgen Diesing
Marketing
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