Automatisierung: Der Wille ist da, aber…

Die konkreten Vorteile durch einen höheren Automatisierungsgrad sind offensichtlich und ebenso groß ist meist auch der Wille in Unternehmen, diese notwendige Transformation angehen zu wollen. Doch wenn es nicht gerade um Neubauten auf der grünen Wiese geht, tun sich viele Unternehmen, gerade aus dem deutschen Mittelstand, noch schwer mit der Automatisierung.

Warum es mit der Automatisierung oft noch hapert

Die Gründe dafür liegen meist noch vor der eigentlichen Umsetzung, wenn man Thomas Theis, Leiter Vertrieb & Projektierung von KOCH Robotersysteme danach fragt: „Ich möchte meine Produktion automatisieren. Aber wo und wie fange ich an? Wie lassen sich die Kosten und der Nutzen eines solchen Vorhabens verlässlich kalkulieren? Denn meist geht es bei der Automatisierung ja nicht um einen Neubau auf der grünen Wiese. Sondern die Frage ist, wie man die Fertigung auf einem „gewachsenen“ Maschinenpark durch Automatisierung zu einem durchgängigen und effizienten Prozess verbinden kann.“ Denn oft sind zwischen den einzelnen Maschinen und Fertigungsschritten noch manuelle Tätigkeiten notwendig, wie zum Beispiel, Rollen von einer Schneidemaschine auf ein Förderband zu legen oder Etiketten anzubringen. Hier lassen sich durch Automatisierung mit relativ geringem Einsatz beträchtliche Effekte erzielen.

Potential für Automatisierung steckt oft in der Peripherie der Produktion

Der Schlüssel zum Erfolg ist das zielgerichtete und graduelle Vorgehen. Denn während innerhalb von Produktionslinien bereits oft schon ein sehr hoher Automatisierungsgrad üblich ist, laufen die Prozesse davor und dahinter noch weitgehend manuell. Das betrifft vor allem die Intralogistik und Versandtätigkeiten, wie das Kommissionieren, Verpacken und Palettieren. Mit einer gezielten Automatisierung lassen sich hier mit relativ geringem Einsatz große Effekte erzielen. Das ist auch die Erfahrung von KOCH Robotersysteme. Das Unternehmen ist seit über 30 Jahren aktiv im Bereich der Roboter-Automatisierung. KOCH Robotersysteme entwickelt standardisierte und individuelle Robotik-Lösungen für alle Bereiche der Fabrikautomation. Das Spektrum reicht von integrierbaren Einzelsystemen bis hin zu schlüsselfertigen, vollautomatisierten Gesamtanlagen in Brownfield- und Greenfield-Umgebungen. Dabei übernimmt KOCH je nach Kundenanforderung alle Leistungen von Engineering und Entwicklung über die Umsetzung bis zum Service.

Entscheidend dafür, dass ein Automatisierungsvorhaben die Erwartungen erfüllt, ist das Wissen um die Fertigungsprozesse auf Kundenseite mit der Expertise und den Trends im Bereich Robotik zu kombinieren. Das eröffnet den Blick auf die konkreten und kalkulierbaren Möglichkeiten innerhalb des Systems. Erfahrungsgemäß finden sich oft in der Intralogistik oder dem Versand noch manuelle Prozesse, bei denen sich eine Automatisierung mit Robotern rechnet. Aber nicht nur dort: Möglichkeiten finden sich in allen Bereichen der Fertigung. Roboter sind dabei durch ihre Flexibilität spezialisierten Maschinen überlegen: Denn im Gegensatz zu diesen können sie mehrere und wechselnde Arbeiten übernehmen. Zum Beispiel kann ein Roboter nicht nur Produkte palettieren, sondern auch die Schonbögen zwischendurch auflegen oder neue Paletten aus dem Gestell holen. Darüber hinaus lassen sich Roboter mit wenig Aufwand für neue Aufgaben umrüsten.

Schrittweise und zielgerichtet automatisieren

Automatisierung umfasst ein breites Spektrum. Und, wie Thomas Theis anmerkt, ist hier mehr nicht zwangsläufig besser: „Um die Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu erhöhen, muss man nicht zwingend funktionierende, eingespielte Produktionsprozesse und -anlagen komplett einreißen und neu aufbauen Gerade bei bestehenden Anlagen sind Retrofits und Upgrades oft zielführender. Denn damit lässt sich die Produktivität bei geringerem Kapitaleinsatz und deutlich kürzeren Unterbrechungen der Fertigung auf ein sehr gutes Niveau steigern.“

Er empfiehlt daher, sich bei jedem Automatisierungsvorhaben von diesen Faktoren leiten zu lassen:

• Bedarf und Möglichkeiten: Welche Probleme sollen durch die Automatisierung gelöst werden? Was ist überhaupt machbar? Wo entsteht der größte wirtschaftliche Nutzen?
• Schrittweises Vorgehen: Reduziert Stillstandszeiten und Risiken.
• Nahtlose Integration: Eine Automatisierung muss sich in den aktuellen Maschinenpark einfügen und offen für zukünftige Technologien und Standards sein.
• Flexible Nutzung: Roboter lassen sich einfach umrüsten und an andere Produktionslinien versetzen.
• Alles aus einer Hand: Effektive Automatisierung setzt den Blick auf das ganze Bild voraus. Das geht am effektivsten und mit der größten Planungssicherheit, wenn möglichst nur ein Partner involviert ist.
• Klare Kosten-Nutzen-Abwägung: Nicht in Technologien träumen, sondern in messbaren Mehrwehrten denken. Das stellt sicher, dass sich die Investition nachhaltig rechnet und zukunftssicher ist.

Die Frage lautet daher nicht mehr, ob man Verpackungsprozesse optimiert – sondern wie.
Die Antwort heißt immer häufiger: automatisiert

Anforderungen an moderne Pharma-Verpackungsanlagen: Wie automatisierte Verpackung zur Qualitätssicherung wird
Für produzierende Unternehmen im Pharma- und Medizintechnikbereich gelten besonders hohe Anforderungen: Medizinische Produkte müssen zuverlässig, hygienisch und nachvollziehbar verpackt werden. Täglich verlassen zahlreiche Kartons die Produktionslinien – jeder einzelne korrekt verschlossen, digital erfasst und einem definierten Versandprozess zugeordnet. Fehlerfrei und ohne Lücken in der Rückverfolgung. Besonders in diesem Umfeld ist Datenkonsistenz essenziell.

Die Zielvorgaben für den Produktionsprozess lassen sich dabei auf drei wesentliche Punkte zusammenfassen:

• hohe Taktleistung (bis zu 1.200 Packstücke/Stunde)
• absolute Datensicherheit (MES-Integration, Barcode-Scanning)
• stabiler Ablauf ohne manuelle Eingriffe als Risikofaktor

Genau vor dieser Aufgabe stand ein Hersteller mikrobiologischer Nährmedien und Laborprodukte. Verpackung, Etikettierung und Palettierung sollten neu strukturiert und für einen durchgängig sicheren, störungsfreien Betrieb ausgelegt werden.

Eine automatisierte Verpackungslinie, die alle Schritte intelligent miteinander verknüpft – mit einem klaren Ziel: ein durchgängiger, präzise abgestimmter Materialfluss bis zur fertigen Palette. Präzision sollte nicht nur im Produkt selbst sichtbar sein, sondern im gesamten Prozess.

So funktioniert der Prozess einer automatisierte Verpackungsanlage: MES-Integration als zentrales Element
Um dieses Ziel zu erreichen, ist die Anlage so konzipiert, dass jeder Schritt nahtlos ineinandergreift:

Eingangsbereich – Intelligente Karton-Zuführung
Kartons bis 20 kg werden im Drei-Schicht-Betrieb verarbeitet – bis zu 1.200 Stück pro Stunde. Zwei parallele Aufgabelinien führen die Kartons effizient in den Förderstrang, flexibel und ohne starre Formatbindung. Das System bewältigt verschiedene Kartongrößen ohne Rüstzeiten.

Barcode- und QR-Code-Scanning – MES-Integration für Rückverfolgbarkeit
Direkt am Einlauf überprüft ein Barcode- und QR-Code-Scanner jedes Packstück und gleicht die Daten automatisch mit dem MES-System (Manufacturing Execution System) ab. Diese Rückverfolgungsfunktion ist entscheidend für die Pharma-Regulatorik: Jedes Produkt ist von Anfang an eindeutig identifizierbar.

Verwiegung und Datenvalidierung
Im Durchlauf werden die Kartons verwogen, und alle relevanten Informationen – Gewicht, Lieferscheinnummer und Kartontyp – werden automatisch ans MES übermittelt. Erst wenn die Rückmeldung vollständig ist und eine eindeutige Packstückkennung vorliegt, gibt das System den nächsten Schritt frei. So prüft, bestätigt und sichert der Prozess jeden einzelnen Karton – noch bevor er verschlossen und etikettiert wird. Dies ist das Kernelement der Qualitätssicherung.

Automatisches Verschließen und Etikettierung
Die Kartons werden anschließend automatisch verschlossen und etikettiert. Das Besondere: Die Etikettierung ist vollständig in die Datenlogik integriert. Labels werden nur erzeugt, wenn die Identifikation eindeutig ist. Fehlerhafte oder unlesbare Codes werden automatisch ausgeschleust, ohne den Gesamtfluss zu blockieren. Dies ist kritisch für die Hygienestandards und verhindert fehlerhafte Versendungen.

Intelligente Sortierung und Lagenbild-Optimierung
Die Zuführung unterschiedlich sortierter Kartons erfolgt intelligent: Ein Sortierbereich stellt sicher, dass die passenden Kartons korrekt zusammengestellt werden. Treffen identische Kartons nicht gleichzeitig ein, werden sie zwischengelagert und ergänzt, sodass ein gleichmäßiges Lagenbild entsteht – unabhängig von der Reihenfolge im Zulauf.
Thomas Theis, Vertriebsleiter bei KOCH, erklärt: „Wir wollten eine Lösung, die flexibel genug ist, um kleine Störungen frühzeitig abzufangen. Fehlerhafte Barcodes werden automatisch ausgeschleust, der Roboter greift nur, wenn alles bereit ist – so werden Unterbrechungen reduziert und die Verfügbarkeit maximiert."

Palettierroboter für 24/7-Betrieb
Bevor die Kartons die Anlage verlassen, übernimmt ein KUKA-Palettierroboter vom Typ KUKA KR 140 R3200-2PA. Er greift zwei Kartons gleichzeitig und palettiert sie nach einem definierten Muster auf Europaletten, CP1- oder Kunststoffpaletten. Leerpaletten werden automatisch bereitgestellt, volle Paletten entnommen. Sicherheitslichtvorhänge und Schutztunnel sorgen dabei für einen sicheren 24/7-Betrieb ohne manuelle Eingriffe.

Transparenter Materialfluss und Fehlerbehandlung
Für den Produktionsalltag bedeutet das: ein durchgängiger, transparenter Materialfluss vom ersten Scan bis zur fertigen Palette, bei dem Rückverfolgbarkeit, Prozesssicherheit und Hygienestandards jederzeit gewährleistet sind. Bediener erkennen Statusmeldungen, Auftragsdaten und Prozesszustände auf einen Blick. Eingriffe sind klar geführt und Störungen eindeutig zuordenbar. Automatisierung ist hier keine Blackbox – sondern vollständig nachvollziehbar und regulatorisch dokumentierbar.

Implementierung einer maßgeschneiderten Automatisierung: Engineering-Prozess und Projektablauf bei KOCH Robotersysteme
Die Grundlage dafür, dass die Anlage im Produktionsalltag zuverlässig läuft, lieferte KOCH Robotersysteme: Sie übernahmen die komplette Entwicklung der maßgeschneiderten Automatisierungslösung.

Ingenieurleistung: Von der Planung zur Realität
KOCH lieferte das individuelle Engineering und koordinierte sämtliche Gewerke:

• Layouts wurden simuliert und optimiert
• Materialflüsse analysiert und getaktet
• Taktzeiten berechnet (1.200 Stück/Stunde)
• Schnittstellen früh definiert und dokumentiert
• Mechanik, Fördertechnik und Robotik wurden passgenau integriert

Parallel entstand die Steuerungsarchitektur inklusive SPS-Programmierung, Robotersteuerung und Visualisierung. Alle Prozessschritte sind für Bediener und Instandhaltung jederzeit nachvollziehbar – ein wesentlicher Aspekt für Pharma-Compliance.
Thomas Theis betont: „Eine solche Anlage funktioniert nur, wenn Technik, Software und Prozessverständnis zusammenspielen – und wenn man den Produktionsalltag und das Produkt genau kennt."

Montage, Inbetriebnahme und Schulung
Montage und Inbetriebnahme erfolgten praxisnah: Schritt für Schritt installiert und getestet, um den laufenden Betrieb nicht zu stören. Parallel führte KOCH praxisorientierte Schulungen für Bediener und Instandhaltungspersonal durch:

• Wartungsabläufe am realen System trainiert
• Formatwechsel erlernt
• Störungsbehebung praktiziert

Denn eine Anlage ist nur so gut wie das Team, das sie täglich nutzt.

Partnerschaftliche Zusammenarbeit als Erfolgsfaktor
Die enge Zusammenarbeit zwischen Kunde und KOCH machte den entscheidenden Unterschied:

• Produktionsverantwortliche waren von Anfang an in Entscheidungen eingebunden
• Abstimmungen liefen schneller
• Die Inbetriebnahme wurde verkürzt
• Die Basis für einen langfristig stabilen Betrieb geschaffen

Auch danach blieb die Betreuung bestehen: Feinjustierungen und Optimierungen wurden gemeinsam umgesetzt. So entstand eine Anlage, die alle Anforderungen erfüllt, Herausforderungen zuverlässig meistert und den Produktionsprozess deutlich effizienter, stabiler und nachvollziehbarer gestaltet – vom ersten Scan bis zur fertigen Palette, mit ruhigem Materialfluss, klar definierten Sicherheitsbereichen und hygienegerechter Integration in die bestehende Produktionsumgebung.

Erfolgsbeispiel im Einsatz: Folgeprojekt für Petrischalen-Verpackung
Auf Basis der erfolgreichen ersten automatisierten Verpackungslinie entschied sich der Hersteller bereits für ein Folgeprojekt. Marek Alemanno, Projektleiter bei KOCH, erklärt: „Die erste Linie hat gezeigt, dass unsere Zusammenarbeit funktioniert – das Vertrauen war da, als wir über die nächste Anlage gesprochen haben."

Zweites Projekt: Automatisierte Petrischalen-Verpackung und Palettierung
Im Fokus des Folgeprojekts steht die Verpackung und Palettierung von Petrischalen-Gebinden: Die in Folie konfektionierten Einheiten werden einzeln übernommen, über eine Dreheinheit korrekt ausgerichtet und anschließend zu Fünfergruppen vorgruppiert. Zwei spezialisierte Verpackungsroboter vom Typ KUKA KR 10 R1440 setzen diese Einheiten automatisch in bereitgestellte Faltkartons ein.
Anschließend übernimmt ein KUKA KR 50 R2500-Palettierroboter die Palettierung nach definiertem Muster – bei bis zu 240 Gebinden pro Stunde und maximal vier verschiedenen Ladungsträgern.

Weiterentwicklung statt Einzelkomponenten
Das Besondere: Nicht die einzelne Komponente, sondern die Weiterentwicklung des Gesamtkonzepts zählt. Erfahrungen aus der ersten Anlage flossen direkt in Engineering, Layout und Schnittstellenplanung ein, wodurch Kommunikation, Simulation und Inbetriebnahme noch gezielter umgesetzt werden konnten.
Dass der Hersteller direkt erneut auf KOCH setzte, zeigt: Vertrauen entsteht durch messbare Ergebnisse im Produktionsalltag – nicht durch Prospekte oder Versprechungen.

Automatisierung als strategischer Schritt in der Medizintechnik-Produktion
Beide Projekte zeigen deutlich: In der Medizintechnik ist Verpackung längst Teil der Produktionsstrategie – nicht nur ein logistischer Nachschritt. Rückverfolgbarkeit, Hygienestandards und Prozesssicherheit müssen ebenso konsequent gewährleistet sein wie Taktzeit und Verfügbarkeit.

Übertragbarkeit auf weitere Pharma-Produkte
Was hier für mikrobiologische Nährmedien und Petrischalen umgesetzt wurde, lässt sich auf viele weitere Pharma- und Medizintechnik-Produkte übertragen:

• Laborchemikalien und Reagenzien
• Sterile Verpackungen für OP-Besteck
• Pharmazeutische Kleinmengen-Abfüllung
• Verpackung von Implantaten und Medizingeräten

Entscheidend ist das Zusammenspiel von Prozess, Datenfluss und regulatorischem Umfeld.

Nutzen automatisierter Verpackungsanlagen für Pharma
Automatisierung steigert nicht nur die Effizienz, sondern stärkt auch:

• Qualität und Fehlerquote-Reduktion
• Rückverfolgbarkeit und Compliance-Sicherheit
• Mitarbeitersicherheit (weniger manuelle Handgriffe)
• Regulatorische Dokumentation
• Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit

Engineering als Erfolgsfaktor
Der Schlüssel liegt im Engineering: Individuelle Automatisierungslösungen müssen sich nahtlos in bestehende Produktionsumgebungen integrieren lassen. KOCH Robotersysteme setzt dabei auf maßgeschneiderte Automationskonzepte, abgestimmt auf Produkt, Umfeld und regulatorische Anforderungen – nicht auf Standardlösungen von der Stange.

Am Ende geht es nicht nur darum, dass die Ware das Werk verlässt – sondern dass sie richtig, sicher und zuverlässig ausgeliefert wird

„Der Investitionsbooster verändert die Wirtschaftlichkeitsbetrachtung bei Investitionen spürbar“, sagt Thomas Theis, Leiter Vertrieb und Projektierung bei KOCH Robotersysteme. „Automatisierung war schon zuvor für viele Unternehmen ein sinnvoller Schritt – durch die verbesserten Rahmenbedingungen wird sie nun aber auch für weitere Betriebe und zusätzliche Projekte noch attraktiver und schneller rentabel. Das ist eine Chance, die man jetzt nutzen sollte.“

Amortisationszeiten verkürzen sich deutlich

Bislang war es für viele Mittelständler schwierig, Automatisierungsinvestitionen zu rechtfertigen. Robotik-Anlagen banden über Jahre Kapital. Die kombinierte Belastung durch Fachkräftemangel und steigende Lohnkosten ändert diese Kalkulation – der Investitionsbooster gibt ihr nun einen zusätzlichen Schub.

Durch die degressive Abschreibung verkürzen sich typische Amortisationszeiten um etwa die Hälfte. Das macht Investitionen in Lebensmittelproduktion, Pharmaherstellung, Logistik und Lagerwirtschaft wirtschaftlich deutlich attraktiver als noch vor wenigen Monaten. Parallel sinken ab 2028 die Körperschaftsteuersätze schrittweise von 15 auf 10 Prozent bis 2032 – ein weiterer Multiplikator-Effekt für die Rentabilität.

Fachkräftemangel treibt Automatisierung voran

Viele produzierende Unternehmen stehen vor der gleichen Herausforderung: Sie finden keine Arbeitskräfte für repetitive, körperlich belastende oder monotone Tätigkeiten – sei es in der Verpackung, Palettierung oder Lagerverwaltung. Die Folge ist eine klassische Zwickmühle: Entweder akzeptieren sie höhere Lohnkosten und kämpfen mit steigender Fluktuation, oder sie riskieren Produktionsengpässe, weil Schichten nicht besetzt werden können.

Der Mindestlohn steigt kontinuierlich, was den Kostendruck zusätzlich verschärft. Gleichzeitig ist es für Unternehmen schwieriger geworden, motivierte Fachkräfte für solche Positionen zu gewinnen – viele junge Arbeitnehmer bevorzugen andere Branchen oder Tätigkeiten. Unter diesen Bedingungen ist Automatisierung für produzierende Unternehmen längst nicht mehr Luxus, sondern Notwendigkeit – um überhaupt wettbewerbsfähig zu bleiben.

„Mit einem Arbeitsmarkt, auf dem Fachkräfte knapp sind, und einem Mindestlohn, der jährlich steigt, wird Automation zur strategischen Frage," erklärt Theis. „Automatisierte Prozesse senken nicht nur die Lohnkosten dauerhaft, sondern machen das Unternehmen auch unabhängig von der Verfügbarkeit von Arbeitskräften. Der Investitionsbooster macht diese Investition nun endlich wirtschaftlich tragbar."

Zeitfenster läuft bis Ende 2027

Die degressive Abschreibung von 30 Prozent gilt ausschließlich für Investitionen, die bis 31. Dezember 2027 angeschafft werden. Unternehmen sollten diesen Termin ernst nehmen: Investitionen ab 2028 profitieren nicht mehr von dieser Regelung, auch wenn Steuersenkungen dann greifen.

„Unternehmen, die sich jetzt für Automatisierungsprojekte entscheiden, müssen ihre Bestellungen bis Ende 2027 aufgeben," betont Theis. „Die Inbetriebnahme kann danach erfolgen. Wer wartet, verliert diese Chance."

KOCH berät: So finden Unternehmen heraus, ob Automatisierung passt

KOCH Robotersysteme unterstützt Unternehmen dabei, fundiert zu entscheiden, ob Automatisierung für ihre Prozesse wirtschaftlich sinnvoll ist. Das Unternehmen analysiert bestehende Abläufe, bewertet Automatisierungspotenziale und hilft Unternehmern, die richtige Lösung zu planen. Mit Machbarkeitsstudien und umfassender Engineering-Beratung entwickelt KOCH maßgeschneiderte Konzepte für konkrete Automatisierungsprojekte. Dabei berät KOCH auch gezielt zur Nutzung des Investitionsbooster – von der Prüfung der Förderfähigkeit bis zur Unterstützung bei der Umsetzung und Bewilligung.

Genau an diesem Punkt wurde beim slowenischen Zementhersteller Salonit Anhovo Optimierungsbedarf sichtbar. Das Unternehmen, Teil der Alpacem-Gruppe, betreibt leistungsfähige Anlagen zur Zementproduktion und Sackabfüllung. Im Produktionsprozess werden leere Papiersäcke palettenweise angeliefert, entnommen, vereinzelt und anschließend der Abfüllmaschine zugeführt, wo sie befüllt und verschlossen sowie anschließend wieder palettiert werden. Gerade bei Hochleistungs-Absackanlagen mit mehreren tausend Säcken pro Stunde ist diese vorgelagerte Bereitstellung ein sensibler Baustein innerhalb der End-of-Line-Automatisierung.

Engpass in der Sackbereitstellung: Manuelle Depalettierung bremst die Produktion
Der bislang manuell ausgeführte Schritt der Leersackdepalettierung stellte einen zentralen Engpass im Produktionsprozess dar. Die Mitarbeitenden mussten die Bündel einzeln entnehmen und für die Abfüllmaschine bereitstellen – ein zeitintensiver und personalaufwendiger Vorgang, der den Produktionsfluss maßgeblich beeinflusste. Schon kleine Verzögerungen reichten aus, damit die Maschine nicht kontinuierlich versorgt wurde und der gesamte Durchlauf ins Stocken geriet. Vor diesem Hintergrund wurde schnell klar: Für eine stabile, effiziente und hochverfügbare Produktion musste die Depalettierung konsequent und durchgängig automatisiert werden.

Für die Entwicklung einer vollautomatischen Lösung entschied sich Salonit Anhovo bewusst für KOCH Robotersysteme. Das Unternehmen verfügt über langjährige Erfahrung in der Palettier- und Depalettiertechnik sowie in der industriellen Robotik für anspruchsvolle Produktionsumgebungen.

KOCH automatisiert Sackbereitstellung für Hochleistungs-Absackanlagen
Ziel war es, den kompletten Prozess – von der Sackbereitstellung bis zur Befüllung und Verpackung – in eine durchgängige Automatisierung für Zement- und Baustoffwerke zu überführen. Ein manueller Eingriff sollte dauerhaft ausgeschlossen sein. „Wenn wir automatisieren, dann kompromisslos – nicht halbautomatisch und nicht mit Nacharbeit. Es musste durchgängig funktionieren“, lautete die klare Vorgabe aus dem Werk.

Die Qualität der angelieferten Paletten erschwerte jedoch das Vorhaben direkt zu Beginn der Linie beim Bereitstellen der Leersäcke. Während des Transports verrutschten die Leersackbündel, da die Paletten weder foliert noch umreift waren. „Teilweise kamen Paletten an, bei denen die oberen Bündel um bis zu 150 Millimeter verschoben waren – das sah teilweise aus wie der schiefe Turm von Pisa“, erinnert sich Andreas Lehmler aus der Konstruktion von KOCH Robotersysteme. Für die Greifertechnik bedeutete das höchste Präzision bei der Positionierung – selbst bei instabilen und engen Palettierbildern.

Gleichzeitig waren die Leistungsanforderungen eindeutig definiert: Pro Palette mussten 435 bis 500 Leersackbündel verarbeitet werden, verteilt auf 83 bis 87 Lagen. Die Anlage sollte 4.000 bis 6.000 Säcke pro Stunde bewältigen. „Alle 8,5 Sekunden muss der Roboter ein Bündel greifen und dem Prozess zur Verfügung stellen – inklusive Positionierfahrt und Greifvorgang“, beschreibt Projektleiter Stephan Boll die Rahmenbedingungen. Bei dieser Taktzeit blieb kein Spielraum für Verzögerungen. Prozesssicherheit und hohe Anlagenverfügbarkeit standen im Mittelpunkt.

Hohe Taktzeiten, instabile Palettenlagen und begrenzter Bauraum: Warum Standardlösungen an ihre Grenzen stoßen
Zu Beginn des Projekts erschien die Automatisierung der Leersackdepalettierung zunächst beherrschbar. KOCH Robotersysteme konnte auf Erfahrungen aus einem früheren Projekt zurückgreifen, bei dem bereits ein vollautomatisiertes System für die Depalettierung von Leersäcken realisiert worden war. Technisch hätte sich eine bestehende Greiferlösung adaptieren lassen – doch dort war die unterste Lage der Paletten manuell umgeschichtet worden, ein Kompromiss, der bei Salonit Anhovo ausgeschlossen war.

Schnell zeigte sich, dass die Rahmenbedingungen im Werk eine einfache Adaption unmöglich machten. Die Paletten waren dicht gepackt und boten keinen Freiraum für klassische Schnabelgreifer. Gleichzeitig reagierten die vergleichsweise steifen Papiersäcke empfindlich auf punktuelle Belastungen. Die Hochleistungs-Absackanlage verlangte einen konstant hohen Durchsatz, während der begrenzte Bauraum des bestehenden Layouts nur wenig Spielraum ließ. Unfallverhütungsvorschriften und die direkte Nähe zur Absackmaschine definierten exakt, wie viel Platz für die vorgelagerte Depalettierung zur Verfügung stand. Gesucht war daher eine Lösung, die kompakt, effizient und störungsfrei in das bestehende System integriert werden konnte.

Erschwerend kamen die anspruchsvollen Umweltbedingungen hinzu. „Wir sprechen hier von einem Zementwerk − extrem staubig, im Winter kalt, im Sommer brütend heiß“, beschreibt Projektleiter Stephan Boll. „Das sind keine idealen Voraussetzungen für sensible Automatisierungstechnik – die Anlage musste robust und widerstandsfähig konstruiert sein.“

Angesichts dieser Herausforderungen war klar: Der konventionelle Schnabelgreifer würde den Anforderungen nicht genügen. Dieses Greifprinzip benötigt Freiraum unterhalb der Bündel, um unter das Produkt eintauchen zu können – genau der fehlte auf den dicht gepackten Paletten. Zudem sind Schnabelgreifer eher für elastische Materialien ausgelegt, während die steifen Papiersäcke nur mit einem neuen, schonenden Greifprinzip zuverlässig aufgenommen werden konnten. Hinzu kam die geforderte Zykluszeit von 8,5 Sekunden pro Bündel, die mit der aufwendigen Flügelbewegung eines klassischen Schnabelgreifers nicht realisierbar gewesen wäre.

Die Aufgabe war damit klar umrissen: Es brauchte eine kompakte, flexible Roboterzelle mit einer neuen Greiferlösung, die sich präzise in das bestehende Layout einfügt, den hohen Durchsatz gewährleistet und zugleich robust genug für die rauen Bedingungen eines Zementwerks ist.

Vom konventionellen Schnabelgreifer zur patentierten Spirallösung
Vor dem Hintergrund der engen Platzverhältnisse, der steifen Papiersäcke und der hohen Taktanforderungen begann bei KOCH Robotersysteme die Suche nach einem neuen Greifprinzip. Ein interdisziplinäres Team aus Konstruktion, Projektleitung und Vertrieb entwickelte gemeinsam einen Ansatz, der sich grundlegend vom bisherigen System unterschied und die spezifischen Anforderungen von Salonit Anhovo vollständig erfüllte.

Die zündende Idee entstand aus einem einfachen mechanischen Prinzip: einer Spiralfeder. Inspiriert von der archimedischen Schraube – dem schrittweisen Fördern eines Mediums entlang einer Steigung – überlegte das Team, Leersackbündel kontrolliert „abzuschälen“, anstatt sie zu unterfahren. Das Funktionsprinzip ist ebenso elegant wie wirkungsvoll: Die Spirale wird zwischen Palette und Bündel eingeführt und dreht sich kontrolliert unter das Produkt. So entsteht schrittweise Raum, wodurch das Bündel sauber gelöst und aufgenommen werden kann – ohne Verdrehung und Beschädigung der empfindlichen Papiersäcke.

Erste Prototypen wurden im 3D-Druck gefertigt und direkt am realen Produkt getestet. Anfangs zeigte sich, dass Materialfestigkeit und Dauerbelastbarkeit noch nicht ausreichten. In mehreren Iterationen wurden Geometrie, Werkstoffe und Drehrichtung optimiert, während Slow-Motion-Analysen die Bewegungsabläufe verfeinerten. Schließlich erwies sich eine spezifische Linksspindel-Geometrie als technisch überlegen und garantierte einen zuverlässigen, schonenden Greifvorgang – selbst für die unterste Lage der Bündel.

Das Ergebnis ist eine speziell entwickelte Greifertechnik für Industrieroboter mit metallgedruckter Spirale und Kunststoff-Gleitteller, die erstmals die vollautomatische Depalettierung sämtlicher Lagen bei gleichzeitig hoher Taktleistung ermöglicht. Der Vereinzelungsmechanismus ist inzwischen patentiert: Das Design der Spirale und die Art des Untergreifens sind offiziell geschützt. „Ein tolles Produkt“, kommentiert Projektleiter Stephan Boll, „und das Beste daran: Es ist ganz einfach – einfach und genial.“

Vision-System: Präzise Lageerkennung für maximale Prozesssicherheit
Aufbauend auf der patentierten Spirallösung konnte KOCH Robotersysteme den nächsten Innovationsschritt realisieren: Die Integration eines kamerabasierten Vision-Systems zur kamerabasierten Lageerkennung der Leersackbündel. Gerade unter den widrigen Bedingungen im Zementwerk – staubige Umgebung, extreme Temperaturschwankungen und 24/7-Betrieb – war die präzise Lageerkennung der Bündel entscheidend für einen stabilen Materialfluss.

Das Vision-System arbeitet laserbasiert und nutzt leistungsfähige Laserscanner in der Produktionsautomation, um die exakte Position jedes Bündels auf der Palette zu erfassen. Dabei ist es komplett umgebungslichtunabhängig: Ob gleißender Sonnenschein, Schatten oder Nachtbetrieb – der Laserscanner liefert konstant präzise Ergebnisse. Über die Steuerungssoftware lassen sich zudem neue Lagenbilder integrieren, Plausibilitätsprüfungen durchführen und sogar Qualitätsmerkmale erfassen, wie etwa die korrekte Bestückung der angelieferten Paletten.

Dank der Kombination aus patentiertem Spiralgreifer und intelligenter Bilderkennung gelingt die Depalettierung heute vollautomatisch, ohne manuelle Eingriffe, Verdrehungen oder Beschädigungen. KOCH übernahm dabei nicht nur die Entwicklung der Greifertechnik, sondern auch das komplette Engineering, die Detailplanung, die Montage und Installation der Roboterzelle sowie die Softwareerstellung und Visualisierung über SPS- und Roboter-Steuerung. Zusätzlich wurden praxisorientierte Schulungen für das Bedien- und Instandhaltungspersonal durchgeführt, sodass die Anlage nahtlos in den bestehenden Produktionsprozess von Salonit Anhovo integriert werden konnte.

99,9 % Prozessstabilität durch robotergestützte End-of-Line-Automatisierung
In der Praxis erreicht die Anlage eine Verfügbarkeit von über 99,9 Prozent. Die vollautomatische Leersackdepalettierung läuft im 24/7-Betrieb stabil und ohne manuelle Eingriffe. „Ich war selbst überrascht, wie prozesssicher das am Ende funktioniert hat“, berichtet Andreas Lehmler.

Der Footprint der Anlage beträgt rund 3 x 5 Meter und erfüllt damit die engen Platzvorgaben. Die kontinuierliche Versorgung der Hochleistungs-Absackanlage trägt zur Steigerung der Anlagenverfügbarkeit bei und ermöglicht eine deutliche Reduzierung manueller Prozesse im gesamten Bereitstellungsbereich.  Für den Betreiber bedeutet dies eine spürbare Produktionsoptimierung und Effizienzsteigerung in der Abfülltechnik.

Auch wirtschaftlich zeigt sich der Effekt: Durch die optimierte Zuführung und hohe Packungsdichte lassen sich Transportkapazitäten besser ausnutzen – mehr Säcke pro Lkw bedeuten weniger Fahrten.

Bedeutung für die Baustoffindustrie
Die realisierte Lösung bei Salonit Anhovo zeigt exemplarisch, wie sich industrielle Robotik und innovative Greifertechnik in die Prozessautomatisierung in der Baustoffindustrie integrieren lassen. Darüber hinaus ist das System ein praktisches Beispiel für Industrie 4.0 in der Zementproduktion, da mechanische Innovation, sensorbasierte Datenerfassung und intelligente Steuerungstechnik nahtlos miteinander vernetzt sind. Die patentierte Spirallösung erweitert das Spektrum der End-of-Line-Automatisierung und ist auf weitere Hochleistungs-Abfüllanlagen übertragbar, bei denen hohe Taktzeiten, instabile Palettenlagen und empfindliche Verpackungen zusammentreffen.

Für Zement- und Baustoffwerke bedeutet dies einen konkreten Beitrag zur nachhaltigen Steigerung der Prozesssicherheit. Die Kombination aus mechanischer Innovation, sensorbasierter Überwachung und robuster Auslegung unter rauen Industriebedingungen verdeutlicht, wie Automatisierung für Zement- und Baustoffwerke praktisch umgesetzt werden kann – effizient, dauerhaft und wirtschaftlich.

Ganzheitliches KOCH Engineering:
Von der ersten Idee zur klaren Entscheidung mit Zukunftssicherheit
Bei KOCH beginnt ein Projekt lange vor dem eigentlichen Bau: Zunächst wird die gesamte Produktionsumgebung analysiert – von den Platzverhältnissen über Materialflüsse bis hin zu den künftigen Anforderungen der Anlage, ganz gleich, ob bestehende Abläufe weiterentwickelt oder neue Strukturen im Greenfield aufgebaut werden. Das Ziel ist immer das gleiche: eine effiziente, flexible und zukunftssichere Anlage zu konzipieren – egal, ob als schlüsselfertige Gesamtanlage oder integrierbares Einzelsystem. Dabei stehen stets die individuellen Bedürfnisse des Kunden im Mittelpunkt: KOCH passt jede Analyse, jedes Konzept und jede Lösung exakt an die spezifischen Anforderungen an.
Für diese ganzheitliche Betrachtung setzt KOCH auf modernste Technologien: 3D-Laserscanning für realitätsnahe Bestandsaufnahmen, Materialfluss-Simulationen für belastbare Daten zu Leistung und Prozessen sowie VR-Begehungen für räumliche und funktionale Orientierung. Diese Systeme sorgen dafür, dass schon vor dem ersten Robotereinsatz ein exakter Überblick über die gesamte Produktionsumgebung besteht.

KOCH Engineering im Detail: Jeder Schritt im Fokus
Auf dieser Basis kann KOCH dann gezielt in die detaillierte Analyse einzelner Prozessbereiche vom Wareneingang über Fertigung, Abfüllung/Montage, Verpackung, Palettierung und Kommissionierung bis hin zum Versand einsteigen – immer abgestimmt auf die Wünsche und Prioritäten des Kunden. Dabei werden die entscheidenden Punkte systematisch betrachtet: Die Zieldefinition, Anforderungen, technischen Daten und Leistungen, Qualitätsauflagen, Sicherheitsvorgaben, Randbedingungen sowie Optionen für zukünftige Entwicklungen und IT-Anforderungen fließen in die Bewertung ein. Gleichzeitig wird die grundsätzliche Machbarkeit auf Basis realer Prozesse und echter Leistungsdaten geprüft.
Dabei wird sichergestellt, dass jede vorgeschlagene Lösung für das Unternehmen wirklich funktioniert. Andreas Lehmler, Leiter Konstruktion & Entwicklung, bringt es auf den Punkt: „Ein gutes Engineering öffnet Türen – aber nur dort, wo dahinter auch ein sinnvoller Weg beginnt.“ So entsteht eine solide, praxisnahe Grundlage – egal, ob für die Gesamtanlage oder für einzelne Prozessbereiche – die Transparenz, Sicherheit und langfristige Investitionssicherheit garantiert.

Der Wert eines detaillierten Engineerings zeigt sich dort, wo Theorie auf Praxis trifft
Bei KOCH werden potenzielle Probleme in der digitalen Welt gelöst, lange bevor sie in der realen Welt für kostspielige Stillstände sorgen können. Die Praxis aus vielen Projekten bestätigt das immer wieder:

• Kollisionen vermieden, Effizienz gewonnen: Bei der Planung einer hochkomplexen Anlage mit mehreren Robotern auf engstem Raum deckte die Simulation im Vorfeld klar auf, dass das ursprüngliche Konzept die Roboter fast auf Kollisionskurs gebracht hätte.
  Solche Zusammenstöße im Live-Betrieb wären fatal gewesen. Dank der frühzeitigen Taktzeit- und Reichweitenanalyse innerhalb der Simulation konnte das Layout optimiert und die Bewegungsabläufe so angepasst werden, dass jeder Roboter nun seine Aufgabe einwandfrei erledigen konnte. Ergebnis: flüssiger, kollisionsfreier Betrieb bei maximaler Geschwindigkeit.
• Engpässe aufgelöst, Materialfluss sichergestellt: In einer Anlage mit hohem Materialdurchsatz hätte die ursprüngliche Fördertechnik an einigen Übergabestellen für Staus und Engpässe gesorgt – ein echter Flaschenhals für den Produktionsfluss. Dank der Simulation konnten die Schwachstellen frühzeitig erkannt werden: Förderstrecken wurden neu ausgelegt, Weichen anders positioniert und Pufferbereiche optimiert. Das Ergebnis? Ein stabiler, kontinuierlicher Materialfluss, der die Produktion reibungslos am Laufen hält – und das alles, ohne teure Nachbesserungen im Live-Betrieb.

Greifer-Konstruktion und mehr: Präzision auf Produktebene
Ein entscheidender Erfolgsfaktor in der Automatisierung ist neben dem ganzheitlichen Blick auf die gesamte Anlage auch die richtige Konstruktion der Robotergreifer – denn sie bilden die direkte Verbindung zum Produkt. KOCH konstruiert und entwickelt individuelle Greiferlösungen, exakt zugeschnitten auf Form, Gewicht und Oberflächenbeschaffenheit der Produkte. Der Weg zur perfekten Greiferlösung umfasst computergestützte Konstruktion, digitale Planung, Simulation und Praxistests. Besonderer Fokus liegt auf intelligentem Leichtbau: Mit 3D-Druck und generativen Fertigungsverfahren werden dort stabile, gewichtsoptimierte Bauteile eingesetzt, wo sie für den Prozess einen echten Mehrwert bieten – etwa dann, wenn geringeres Gewicht oder besondere Geometrien die Dynamik und Effizienz des Roboters spürbar erhöhen.

Gleichzeitig gilt: Die Individualisierung endet nicht am Greifer. KOCH konzipiert und optimiert sämtliche Anlagenkomponenten – von Fördertechnik über Übergabestationen bis hin zu ganzen Prozessketten – so, dass sie präzise zu den jeweiligen Produkten, Rahmenbedingungen und Zielen des Kunden passen. Jede Lösung wird damit zu einem maßgeschneiderten Baustein, der sich nahtlos in die Gesamtanlage einfügt und ihre Leistungsfähigkeit optimal unterstützt.

Fazit
Mit KOCH Engineering erhalten Kunden nicht nur Planungssicherheit, sondern auch einen klaren Vorteil bei Investitionen in neue Automatisierungssysteme. Ein sorgfältig geplantes Engineering spart Zeit, Kosten und Nerven und zeigt deutlich, was wirklich sinnvoll ist – und was nicht. So wissen Unternehmen dank KOCH nicht nur, was technisch möglich ist, sondern vor allem, welche Lösung für sie langfristig die beste ist. Das Ergebnis sind messbare Vorteile:

• langfristig hohe Rentabilität durch Kosteneinsparungen
• maximale Anlagenverfügbarkeit bei gleichbleibender Qualität
• hohe Flexibilität für neue Produkte oder Erweiterungen
• einfache Bedienung für kurze Inbetriebnahmezeiten
• ein optimierter Materialfluss vom Eingang bis zum Versand
• zukunftssichere Steuerungssysteme und Datenlogistik

Fakten statt Bauchgefühl: Mit KOCH Engineering wissen Sie von Anfang an, was funktioniert – so wird jede Produktionslinie fit für die Zukunft.

Die Vorstellung klingt erst einmal verlockend. Aber ich denke, wir werden nie ganz am Menschen vorbeikommen. Roboter sind eben immer nur Spezialisten in ihrer Nische. Der Mensch ist einfach ein Allrounder, der es mit jeder Herausforderung aufnehmen kann. Diese Kombination aus überragender Beweglichkeit und Feinmotorik, Wahrnehmung und Intelligenz in einer autonom agierenden Maschine zu vereinen, wird auf absehbare Zeit unmöglich sein. Also, selbst wenn die ganze Produktionsanlage nur aus Robotern besteht, wird dazwischen immer ein Mensch unterwegs sein, der alles am Laufen hält. Und: Menschen arbeiten eben lieber mit Menschen.

Also ist der Faktor Mensch das, was das Arbeiten an und mit Robotern gut funktionieren lässt?

Das kann man so sagen: Bei uns ist die Beziehung zwischen den Menschen genauso wichtig wie die Technik. Es herrscht eine angenehme Arbeitsatmosphäre – nicht nur intern, sondern auch mit unseren Kunden. Und so können wir auch miteinander und voneinander lernen und besser werden. Ein Beispiel: Wir bei KOCH haben eine positive Fehlerkultur. Jeder darf Fehler machen. Fehler passieren. Wir stehen zu unseren Fehlern und beseitigen diese schnellstmöglich, wenn nötig mit vereinten Kräften. Wichtig für uns: Wir lernen aus unseren Fehlern, um besser zu werden. Und das geht eben nur, wenn das Zwischenmenschliche passt.

Können Sie uns einen Überblick über die Hauptaufgaben und den Umfang des technischen Service Ihrer Abteilung geben?

Für unsere Kunden ist es entscheidend, dass ihre Anlagen zuverlässig und effizient laufen. Und sollten sie doch einmal ausfallen, müssen sie schnellstmöglich wieder in Betrieb gehen können. Nach diesen Anforderungen ist auch unser Service gegliedert: Der Hauptbereich „Maintenance“ übernimmt Aufgaben wie Wartung und Inspektion, den Ersatzteilservice und das Thema Anlagensicherheit. Der Bereich „Performance“ kümmert sich um Upgrades und Retrofits, die Leistungsoptimierung und gibt Schulungen. Und dann haben wir noch den Bereich „Troubleshooting“. Das sind unsere Problemlöser mit Remote- und Vor-Ort-Service und unsere 24/7-Hotline. 

Wie unterscheidet sich Ihr Serviceangebot von dem Ihrer Wettbewerber?

Wir unterscheiden uns in drei Punkten:  Rundum-Service aus einer Hand, schnelle Lösungen und ein modulares Servicekonzept. Das bedeutet: Egal, ob eine Anlage von uns ist oder von einem anderen Hersteller, wir kümmern uns um alles. Und das schnell, entweder remote, vor Ort und wir liefern auch Ersatzteile schnell. Und wir bieten flexible Servicepakete, die individuell auf die Bedürfnisse unserer Kunden abgestimmt sind.

Sie bieten einen „Rundum-Service aus einer Hand“, insbesondere auch für Anlagen anderer Hersteller. Welche Leistungen umfasst das? Übernehmen Sie auch Reparaturen?

Aus einer Hand bedeutet, dass wir uns als KOCH Robotersysteme um alles kümmern. Als Kunde kann ich mich bei allen Fragen an unseren Service wenden. Wir haben zum Beispiel unsere Service-Programmierer, Elektroniker und Mechaniker, die in der Lage sind, alle technischen Anforderungen grundsätzlich anzugehen. Falls wir im Service an unsere Grenzen stoßen, können uns unsere internen Abteilungen, wie Konstruktion oder Elektrotechnik & Software weiterhelfen. Dies geschieht alles im Hintergrund, der Kunde merkt davon nichts und hat nur den Kontakt mit unserem Servicemitarbeiter.

Bei Industrierobotern sind KUKA und ABB die beiden großen Anbieter. Unsere Servicetechniker sind auf beide spezialisiert. Das bedeutet: Unabhängig davon, welcher Anlagenbauer geliefert hat, können wir für diese Robotertypen Services und natürlich auch Reparaturen anbieten. In der Mechanik und Hardware geht das nach Herstellervorgabe. Bei Softwarelösungen arbeiten wir uns in die Programme anderer Hersteller ein. Aber da wir die Roboter und deren Programmiersprachen kennen, ist das absolut machbar und wirtschaftlich.

Wir haben in unserer Kundendatenbank auch eine große Anzahl Fremdfabrikate, an denen wir regelmäßig Servicearbeiten und auch Reparaturen durchführen. Es sind aber nicht nur Roboteranlagen, auch für Fördertechnik und andere Zusatzgewerke übernehmen wir das gerne.

Wie stellen Sie denn sicher, dass Ihre Dienstleistungen den individuellen Bedürfnissen der Kunden gerecht werden?    

Wir sind nah bei unseren Kunden. Wir sind sehr stolz auf die persönliche Bindung zu unseren Kunden. Unsere Mitarbeiter wissen, wie wichtig die Anlagen für unsere Kunden sind und setzen sich mit viel Kompetenz und Herzblut dafür ein. Die meisten Anlagen werden bei uns immer von den gleichen Technikern betreut, diese kennen ihre „Babys“ ganz genau und agieren dementsprechend angepasst und zielgerichtet.

Sie haben auch die Präventivwartung in Ihrem Serviceportfolio. Wie profitieren Ihre Kunden davon?

Diese regelmäßigen Wartungen und vorbeugenden Instandhaltungen halten die Systeme dauerhaft betriebsbereit und leistungsfähig und reduzieren ungeplante Anlagenstillstände stark. Und genauso wichtig sind diese regelmäßigen Prüfungen für eine umfassende Anlagensicherheit.

Welche Technologien oder Innovationen setzen Sie im Service ein, um die Anlagenperformance für Ihre Kunden zu steigern?

Wir behalten unsere Kundenanlagen im Fokus, damit diese immer „up to date“ sind. Unsere Servicetechniker erstellen nach jedem Kundenbesuch in ihrem Bericht auch Vorschläge zur Optimierung oder auch Vorsorge. Falls Steigerungen auf Kundenwunsch nötig sind, schauen wir uns die Anlage mit unseren Spezialisten genau an. Eine Leistungssteigerung kann durch einfache Umstellung von Prozessen, Änderung von bestehenden Konstruktionen, wie Greifern oder Programmanpassungen erfolgen. Sollte sich Grundlegendes in der Technik ändern, bieten wir Retrofit und Upgrades an.

Für einen reibungsloseren und effizienteren Betrieb der Anlage benötigt man auch gut geschultes Personal. Können Sie uns etwas mehr zur Leistung „Schulung“ erzählen?

Wir führen im Wesentlichen zwei Arten von Schulungen durch: Schulungen für Anlagenbediener und Schulungen für die Wartung. Die Anlagenbediener bereiten wir mit individuellen Schulungen entweder bei uns in Dernbach oder vor Ort optimal auf den täglichen Betrieb vor.

Zusätzlich bieten wir praxisorientierte Trainings für Wartung und Instandhaltung an. Denn gut geschultes Instandhaltungspersonal ist der Schlüssel für eine zuverlässige und reibungslose Anlagenverfügbarkeit und minimale Ausfallzeiten.

Wir schulen meist in Gruppen mit drei bis maximal fünf Technikern oder Mitarbeitern. Die Erfahrung hat gezeigt, dass dann die Einzelnen genug Raum für Fragen haben, was das Ganze einfach effizienter macht. Natürlich können wir auch Einzelpersonen schulen. Je nachdem welche Schulung gewünscht ist, werden diese von unseren Instandhaltungsspezialisten oder Serviceprogrammierern durchgeführt.

Bei neuen Anlagen, die an den Kunden übergeben werden, übernimmt die Schulungen das Projektteam, das sich noch top mit den spezifischen Anlagenbedingungen und auch Bedienungen auskennt. Spätere Schulungen werden von unserem Service übernommen. Übrigens wird unser Service-Team ebenfalls vom Projektteam bei Anlagenübergabe geschult. Diese Vorgehensweise stärkt auch einen Gedanken, der uns sehr wichtig ist: Wir sehen uns und unsere Kunden als ein Team.

Welche Technologien setzen Sie ein, um Ihren Service effizienter oder effektiver zu gestalten?

Das fängt mit einem speziell auf die Anforderungen unseres Services zugeschnittenen Ticketsystem an, das die Möglichkeit bietet, auch den Kunden einzubinden. Dann haben wir unsere „Datenbrille“, den KOCH Smart-Remote-Service. Das ist eine Software, die wir zusammen mit zwei Partnern ständig weiterentwickeln. Und speziell für die Anwendung durch den Kunden haben wir KOCHnectivity entwickelt.

Was ist KOCHnectivity?

Das ist eine Software, die bei der Leistungsoptimierung von Anlagen unterstützt: KOCHnectivity bietet eine klare Übersicht über den Zustand einer Anlage und ermöglicht eine präzise Analyse der Produktionsstrukturen. Basierend auf diesen Ergebnissen können wir gezielte Empfehlungen geben, ob die Anlage ein Upgrade, eine Modifizierung oder eine Nachrüstung benötigt.

Wie wichtig ist die Digitalisierung im Service und welche Lösungen nutzen Sie bereits?

Die Digitalisierung ist essentiell. Wer hier nicht mitgeht, wird verlieren! Ein Beispiel dafür ist die Fernwartung: Wir bieten das bereits seit vielen Jahren an und können uns damit auf die Kundenanlagen schalten und die meisten Störungen online beheben. Das spart viel Zeit und damit Kosten. Diese Systeme entwickeln sich stetig weiter und sind nicht mehr wegzudenken.

Bleiben wir gleich bei der Weiterentwicklung: Welche Trends oder Herausforderungen sehen Sie aktuell im Bereich des Service und wie begegnen Sie diesen?

Ganz klar ist, dass die Digitalisierung noch stärker zunehmen wird. Kunden möchten in Echtzeit sehen, was gerade bei ihren Anlagen geschieht. Die geforderten Lieferzeiten, beispielsweise für Ersatzteile, und Durchführungszeiten für Wartungen werden auch immer mehr abnehmen. Das Beispiel AMAZON zeigt, was hier möglich ist und unsere Kunden werden einen ähnlichen Service erwarten. Dann wird natürlich die Künstliche Intelligenz ein bestimmendes Thema werden, zum Beispiel was die Bedienung, Bedienungsanleitungen, Ersatzteilbestimmung und ähnliches im Service angeht. Wir haben bei KOCH ein Projekt „KI“ aufgemacht, um die Möglichkeiten zu bewerten und diese Technologie selbst und für unsere Kunden zu nutzen. Das ist ein spannendes, vielversprechendes Thema, bei dem wir noch ganz am Anfang stehen.

Herr Höfer, vielen Dank für dieses Gespräch.

Herr Röseler, die Converting-Industrie befindet sich in einem Wandel. Was macht KOCH Robotersysteme zu einem so wichtigen Partner in dieser Branche?
Wenn wir uns die Anforderungen der Converting-Industrie anschauen, wird schnell klar: Flexibilität, Effizienz und Nachhaltigkeit sind keine Optionen mehr, sondern müssen zusammengeführt werden. Hier kommen unsere KOCH Big Five ins Spiel. Sie bieten alles, was im Bereich des Rollenhandling benötigt wird. Ob es um das Entladen von Rollen, deren präzise Etikettierung, sichere Verpackung, effiziente Palettierung oder zuverlässige Ladungssicherung geht – mit den KOCH Big Five erhalten unsere Kunden modulare und flexible Automatisierungslösungen aus einer Hand. Das reicht vom Engineering über die Entwicklungskoordination und der Montage bis hin zum Service nach der Installation.

Wie genau profitieren die Kunden von der Modularität und Flexibilität der Big Five?
Der modulare Aufbau unserer KOCH Big Five ermöglicht es uns, Automatisierungslösungen nahtlos in bestehende Produktionsprozesse zu integrieren. Ganz einfach geht es mit unseren leistungsstarken und hochverfügbaren Eigenentwicklungen, die wir als standardisierte Roboterzellen für unterschiedlichste Anwendungen im Rollen-Handling realisiert haben.

Ein gutes Beispiel dafür ist das KOCH RobotApplicationCenter, das eine präzise Kennzeichnung und Etikettierung von Rollen ermöglicht. Der KOCH RobotFlexPacker unterstützt hingegen die automatisierte Verpackung, während z.B. die KOCH Pallet System Move eine platzsparende und flexible Palettierung bietet. Diese Lösungen eignen sich besonders gut für Kunden, die sich zunächst in der Automatisierung ausprobieren möchten, da sie eine schnelle Implementierung ermöglichen. Selbstverständlich bieten wir auch maßgeschneiderte Lösungen für spezielle Anforderungen an.

Ein großer Vorteil unserer Lösungen ist außerdem ihre Flexibilität: Kunden können mit einer Lösung starten und diese jederzeit aufrüsten, ohne eine neue Infrastruktur aufbauen zu müssen. Das gilt auch für die Integration neuer Produkte oder Funktionen. Unsere Systeme bieten eine Skalierbarkeit, die es ermöglicht, den Produktionsprozess problemlos von kleinen Rollen bis hin zu große umzustellen.  Mit unserer Softwarelösung, dem KOCH EasyReelloader, kann das Ganze dann abgerundet werden – ohne Integrationsprobleme oder technische Hürden.

Was macht die Big Five so besonders?
Das Besondere an den KOCH Big Five ist die einzigartige Kombination aus Flexibilität, Modularität und Skalierbarkeit. Unsere Lösungen ermöglichen es unseren Kunden, ihre Produktion von Anfang an effizient und nachhaltig zu gestalten. Genau das werden wir auf der ICE Europe vom 11.-13.03.25 in München auf unserem Stand 530 in Halle 6A demonstrieren: Besucher können live erleben, wie unsere Lösungen bereits erfolgreich in unterschiedlichsten Produktionsumgebungen implementiert wurden. Zudem präsentieren wir eine Vielzahl von Anlagenbeispielen die den konkreten Nutzen der Automatisierung  veranschaulichen.

Unsere Automatisierung und die damit verbundene digitale Vernetzung ergänzen sich perfekt: Unsere Lösungen sind mit modernster Technologie ausgestattet, die eine durchgängige Kommunikation zwischen den Maschinen ermöglicht. Das ermöglicht eine genaue Analyse und damit eine proaktive Steuerung der Produktion, was letztlich die Effizienz steigert und gleichzeitig Ressourcen schont.

Die Kombination von Robotik und Digitalisierung eröffnet viele neue Möglichkeiten. Was bedeutet Künstliche Intelligenz (KI) in der Automatisierung für die Converting-Industrie?
KI ist ein zentraler Bestandteil der Automation von morgen. KI ermöglicht es uns, Prozesse auf der Grundlage von Echtzeitdaten dynamisch anzupassen. So können Fehler frühzeitig erkannt, Ausfälle vermieden und die Effizienz in der Produktion auf ein neues Level gehoben werden. Ein Beispiel dafür ist die vorausschauende Wartung: Unser KOCHnectivity ist in der Lage, den Zustand der Maschinen kontinuierlich zu überwachen und automatisch zu erkennen, wann Wartungsbedarf besteht. Diese Art der Intelligenz hilft nicht nur, Produktionsausfälle zu vermeiden, sondern sorgt auch für eine langfristige Steigerung der Betriebszeit.

Und inwiefern tragen die KOCH Big Five-Module zur Nachhaltigkeit in der Converting-Industrie bei?
Automatisierung trägt nicht nur zur Effizienzsteigerung bei,  sondern leistet auch einen wichtigen Beitrag zur Nachhaltigkeit. Durch die präzise Steuerung der Produktionsprozesse wird der Materialverbrauch optimiert, und die Energieeffizienz  deutlich verbessert. Ein konkretes Beispiel ist eine unserer jüngsten Installationen, bei der wir durch die Automatisierung des Rollenhandlings und der Verpackung das Abfallaufkommen deutlich reduzieren konnten – bei gleichzeitiger Steigerung der Produktionseffizienz. Solche Erfolgsgeschichten zeigen uns, dass die Kombination von Automatisierung und Nachhaltigkeit nicht nur möglich ist, sondern auch einen echten Mehrwert bietet.

Neben den positiven Auswirkungen auf die Nachhaltigkeit – welchen weiteren Mehrwert bietet Automatisierung in der Converting-Industrie?
Automatisierung ist die mit entscheidende Entlastung für eine der großen Herausforderungen unserer Zeit – den Fachkräftemangel, der auch die Converting-Industrie erreicht hat. Unsere Lösungen übernehmen repetitive und körperlich anstrengende Aufgaben, so dass Mitarbeitende sich auf wertschöpfende Tätigkeiten konzentrieren können. Gleichzeitig sind unsere Systeme intuitiv bedienbar, wodurch der Schulungsaufwand gering bleibt und neue Mitarbeitende schnell eingearbeitet werden können. Darüber hinaus trägt die Automatisierung wesentlich zur Effizienzsteigerung bei. Prozesse werden nicht nur schneller, sondern auch präziser und zuverlässiger ausgeführt. Dies führt zu einer höherer Produktqualität und geringeren  Ausschussquoten – ein klarer Wettbewerbsvorteil.

Ein weiterer entscheidender Punkt ist die Flexibilität: Märkte und Kundenanforderungen ändern sich immer schneller, und Unternehmen müssen darauf kurzfristig reagieren können.

Unsere modularen Lösungen ermöglichen es, Produktionsprozesse ohne aufwendige Umbauten anzupassen – sei es durch die Erweiterung der bestehender  Systeme oder die Anpassung an neue Produktvarianten. Damit schaffen wir zukunftssichere Lösungen, die Unternehmen langfristig wettbewerbsfähig halten.

Wie sehen Sie die Zukunft der Converting-Industrie?
Die Zukunft der Converting-Industrie liegt in einer verstärkten Automatisierung, die Flexibilität mit Nachhaltigkeit verbindet.

Wir stellen zunehmend fest, dass Unternehmen nach Lösungen suchen, die nicht nur die Produktivität steigern, sondern auch den Ressourcenverbrauch minimieren. Die Automatisierung hat das Potenzial, in den kommenden Jahren noch stärker in die Prozesse integriert zu werden, wobei digitale Technologien und künstliche Intelligenz eine Schlüsselrolle spielen werden. Für uns bei KOCH bedeutet das, dass wir weiterhin innovative Lösungen entwickeln, die die Branche noch zukunftsfähiger machen.
Es wird spannend sein zu sehen, wie sich die Anforderungen an Flexibilität und Effizienz weiter entwickeln und wie unsere Lösungen diesen Herausforderungen gerecht werden können.

KOCH: Regional verwurzelt, global gefragt
„Robotik ist das Geheimnis unseres Erfolgs“, erklärte Geschäftsführer Ulli Koch, der das Unternehmen in zweiter Generation führt. Was vor über 45 Jahren als kleines Ingenieurbüro begann, hat sich zu einem weltweiten Anbieter von Automatisierungs- und Robotiklösungen entwickelt. „Hier in Dernbach schlägt unser Innovationsherz, und von hier aus tragen wir unsere Lösungen in die Welt“, so Koch weiter. „Wir sind stolz darauf, ein Partner der regionalen Wirtschaft zu sein“.  Von Glas-Veredlern über Kunststoffhersteller bis hin zu Chemieunternehmen: KOCH unterstützt neben internationalen Unternehmen auch zahlreiche Betriebe aus Neuwied und Umgebung mit maßgeschneiderten Lösungen.

Im Rahmen des Besuchs wurden den Gästen während eines Rundgangs durch die Fertigungshallen die aktuellen Projekte sowie die dazugehörigen Testaufbauten vorgestellt. Ein Highlight war die Vorstellung der Aktivitäten zum Thema „virtuelle Inbetriebnahme“ bei KOCH: bereits im frühen Projektstadium wird die Anlage im 3D CAD aufgebaut und bereits komplett offline programmiert. „Fehler lassen sich so frühzeitig erkennen, und Änderungen können schon in der Planungsphase umgesetzt werden – das spart Zeit, Kosten und Ressourcen“, erklärte Konstrukteur Phillip Müller während seiner Präsentation. Mithilfe modernster VR-Technologie können Kunden zudem die Anlagen schon vor der physischen Installation detailliert erleben und testen. Kristina Kutting nutzte die Gelegenheit und probierte die VR-Brille aus, um hautnah zu erleben, wie Kunden von dieser Technik profitieren.

Herausforderungen und Chancen in schwierigen Zeiten
In der aktuellen wirtschaftlichen Lage, geprägt von Fachkräftemangel und steigenden Anforderungen, zeigte KOCH, wie Automatisierung Lösungen bietet. „Automation ist die Antwort auf die knapper werdenden Ressourcen – sowohl bei den Fachkräften als auch bei den Rohstoffen“, erklärt Ulli Koch. „Gerade jetzt, wo es an qualifizierten Mitarbeitenden mangelt, können unsere Robotersysteme mit Integration von künstlicher Intelligenz innerhalb einer digitalen Infrastruktur nicht nur an Effizienz und somit an Kosteneinsparungen gewinnen, sondern auch die Mitarbeitenden entlasten.“

Die zunehmende Automatisierung und Digitalisierung der Industrie stellt weltweit neue Anforderungen – und bietet gleichzeitig enorme Chancen. „Wir bei KOCH sehen uns als Wegbereiter für die Zukunft“, erklärt Vertriebsleiter Thomas Theis. Von der Planung über die Simulation bis zur virtuellen Inbetriebnahme setzen die Robotik-Experten auf modernste Technologien. „Unsere Systeme sind nicht nur technisch ausgefeilt, sondern auch zuverlässig, ehrlich und bodenständig – ganz wie wir selbst“, schmunzelt Reinhard Koch. Diese Mischung aus Hightech und Herz mache KOCH zu einem geschätzten Partner für Kunden und Mitarbeitende gleichermaßen.

Ein Arbeitgeber mit Herz und Vision
KOCH ist nicht nur ein Unternehmen mit Zukunft, sondern auch ein attraktiver Arbeitgeber. „Wir suchen ständig neue Macher, die mit uns die Welt der Robotik gestalten wollen“, sagt Ulli Koch. Mit flexiblen Arbeitszeitmodellen, einem motivierenden Betriebsklima und zahlreichen Entwicklungsmöglichkeiten bietet das Unternehmen spannende Perspektiven.
Ob Quereinsteiger oder Spezialist – bei KOCH zählt vor allem die Leidenschaft für Innovation. „Wer bei uns mit anpackt, ist Teil einer Vision, die nicht nur unsere Kunden, sondern auch unsere Region voranbringt“, so Koch.

Ein gelungener Start ins neue Jahr
Landrat Achim Hallerbach zeigte sich beeindruckt: „Unternehmen wie KOCH leisten einen wertvollen Beitrag, die heimische Wirtschaft zu stärken und gleichzeitig international erfolgreich zu sein. Sie zeigen, wie Innovation und Regionalität Hand in Hand gehen können.“