Universalbearbeitungsaggregate: Fräsen im Flow

Bohren oder Fräsen ganz effizient direkt im Durchlauf des Kantenbearbeitungszyklus. Mit den Universalbearbeitungsaggregaten von IMA Schelling wird im Takt der Kante gearbeitet – ohne Zwischenstopps und ohne Umrüstung. Neu: ein linear angetriebenes Fräsaggregat mit 3-Achs-CNC. Entwickelt für grifflose Fronten und spezialisiert auf cleane Oberflächen, die direkt lackiert werden können.

Das Aggregat läuft vorschubsynchron – heißt: Es bewegt sich im exakt gleichen Tempo wie das Werkstück durch die Maschine. Das wiederum ermöglicht eine besonders saubere und präzise Bearbeitung. Gleiches gilt für ein Aggregat für Clamex-Fräsungen, das ebenfalls durchlaufoptimiert zur Verfügung steht.

IMA Schelling macht aus einzelnen Aggregaten ein modulares System – Bohr-, Dübel-, Fräs-, und Nachbearbeitungs-Module sind kompatibel und kombinierbar. Und bei besonders kniffligen Profilen sorgt das Konturfräsaggregat I-KFA für eine saubere Innenkontur. Let’s edge it!

Softforming mit Dickkante

Grifflose Fronten sehen einfach gut aus – aber der Weg dahin war bisher teuer und technisch umständlich. IMA Schelling hat dieses Thema ebenso intelligent wie effizient gelöst. Eine Anlage. Vier Profiltypen oder eine gerade Kante. Alles automatisiert. Ob J- oder C-Profil, Falz oder Schräge –IMA Schellings Format- und Kantenbearbeitungsmaschine Combima kann’s in einem Rutsch. Und zwar mit Dickkanten in 0,6 bis 1,0 mm Stärke.

40 Meter Technik. Wechsel zwischen verschiedenen Profilausprägungen. Integrierte Heißluftmodule, mechanische Formgebung, präzise abgestimmte Klebstoffmengen. Und natürlich: Flachziehklingen, Innenkonturfräse, Schwabbeln, Bürsten – alles an Bord.

Neues Nutaggregat: Jetzt wird geschwenkt

IMA Schelling bringt jetzt den Nachfolger seines etablierten Nutaggregats auf den Markt. Und der kommt mit erweitertem Funktionsumfang:

• Schwenken? Auf Wunsch automatisch.
• Positionieren? Schnell.
• Werkzeugwechsel? Dank optionaler HSK-Schnittstelle easy.
• Automatischer Werkzeugwechsel? Mit dem erweiterbaren Werkzeugwechsler kein Problem.
• Nutbreitenvarianz? Das breitenflexible Nutwerkzeug hilft.
• Mehr Power? Jetzt bis 6,6 kW.

Die neue Generation ist modularer, stärker, smarter. Bringt mehr Optionen, mehr Komfort und mehr Flexibilität in die Nutbearbeitung.

PUR-Bekantung mit HS Klebtec: Jetzt inhouse bei IMA Schelling

Mit den Abschmelzsystemen von HS Klebtec integriert IMA Schelling die volle PUR-Power jetzt direkt ab Werk – in Neumaschinen und Bestandsanlagen. Die Vorteile? Automatisches Nachfüllen, Bedienung direkt über die Kantenmaschine, Flexschläuche für bessere Zugänglichkeit und Gebindewechsel während der Produktion. Alles aus einer Hand.

Anlagen in der Plattenindustrie müssen aus wirtschaftlicher Sicht möglichst ohne Stillstandszeiten laufen. Und auch die Anforderungen in der Fertigung steigen stetig: Mehr Komplexität, wachsende Variantenvielfalt, kürzere Lieferfristen und strengere Sicherheitsauflagen. Gleichzeitig fehlt es in der Branche an Fachkräften. Die entscheidende Frage ist daher nicht, ob man automatisiert, sondern wie viel.

Während die primäre Plattenfertigung bereits weitgehend vollautomatisiert ist, bietet die Endfertigung in vielen Plattenwerken noch erhebliches Potenzial für weitere Automatisierung. „Automatisierung minimiert Risiken für Beschäftigte, reduziert Beschädigungen am Material und stärkt darüber hinaus die Wettbewerbsfähigkeit“, fasst Stefan Hinterholzer, Leiter der Business Unit Board bei IMA Schelling zusammen.

Der richtige Automatisierungsgrad ist individuell

Wie viel Automatisierung sinnvoll ist, hängt stark von der individuellen Situation des Unternehmens ab. Faktoren wie Nutzungsintensität einer Anlage, die Häufigkeit an Arbeitszyklen bestimmter Fertigungsprozesse oder die Handhabbarkeit der Produkte spielen eine entscheidende Rolle. Auch sicherheitsrelevante Arbeitsschritte sind klare Kandidaten für eine Automatisierung.

Wer eine Automatisierung  basierend auf dem erwarteten wirtschaftlichen Nutzen in Betracht zieht, benötigt eine validierte Entscheidungsgrundlage in Form einer analytischen Datenlage. Erfassung und Evaluieren der Wertschöpfungsprozesse führen so zu wirtschaftlich bewertbaren Lösungsansätzen – immer mit Blick auf den Return on Investment. Klar ist jedoch: In der Plattenindustrie rechnet sich Automatisierung in aller Regel über viele Jahre, da Anlagen hier besonders langlebig ausgelegt sind. Und – die Investitionshöhe der von IMA Schelling angebotenen Automatisierungskomponenten ist im Verhältnis der Hauptanlage eher gering anzusetzen.

Von der Analyse bis zur Anlage: IMA Schellings umfassendes Leistungspaket

IMA Schelling hat Automatisierungslösungen für die Plattenindustrie in zwei Business Units verankert. Das IMA Schelling Consulting betrachtet die strategische Perspektive für das Unternehmen. Dort werden die gesamten wertschöpfenden Prozesse von der Auftragsannahme über Produktions- und Fertigungsflüsse bis zum Versand analysiert. Ziel ist es, Szenarien zu entwickeln, Konzeptionen auszuarbeiten und zu diskutieren. „Wir nehmen eine ganzheitliche Betrachtung des Unternehmens vor“, erläutert Georg Schlautmann, Senior Consultant bei IMA Schelling. "Unser Team berät herstellerunabhängig und liefert alle Fakten, die für eine fundierte Entscheidung erforderlich sind – von konkreten Kennzahlen, Kapazitätsanalysen bis zu realistischen Kostenschätzungen."

IMA Schelling Board übernimmt nachfolgend die Detailarbeit und Realisierung. Erfahrene Experten konkretisieren die Planung, erstellen Lastenhefte, verhandeln Angebote und übernehmen die komplexe Projektsteuerung bis zur Installation der fertigen Anlage und darüber hinaus. Dabei stammen rund 70 bis 80 % der eingesetzten Technologien aus dem eigenen Portfolio, ergänzt durch Maschinen und Anlagen von spezialisierten Partnern.

Automatisierung: Eine strategische Entscheidung

Die Frage, "Wie viel Automatisierung brauche ich?", ist so individuell wie die Unternehmen selbst und lässt keinen pauschalen Rückschluss zu. Sie ist jedoch strategisch entscheidend für die Zukunftsfähigkeit jedes Plattenherstellers und Veredlers. IMA Schelling berät und begleitet Unternehmen – national wie international – auf diesem Weg: von der ersten Idee bis zum laufenden Betrieb der Anlage. Dabei setzt der Anlagenbauer auf herstellerneutrale Beratung, den Einsatz der eigenen Technologie, umfassende Umsetzungskompetenz sowie ein großes Partnernetzwerk.

Der Messeauftritt von IMA Schelling Precision machte deutlich, dass der Zuschnitt heute längst kein isolierter Arbeitsschritt mehr ist. Lagerung, Handling, Bearbeitung und Automatisierung wachsen zusammen. Das Unternehmen präsentierte Konzepte, die den gesamten Materialfluss abbilden und sich flexibel an individuelle Kundenbedürfnisse anpassen lassen:

• Plattenlagerlösungen für maximale Flächen- und Materialausnutzung
• Intelligente Systeme für das sichere und schnelle Handling schwerer Platten
• Zuschnitttechnologien für höchste Qualität
• Lösungen für durchdachtes Stapeln und Automatisieren

„Wir denken weiter als die Säge“, erklärt Dieter Zucalli, Produktmanager bei IMA Schelling Precision. „Unsere Anlagen integrieren Handling, Lagerung und Automatisierung in einem durchgängigen Konzept, denn genau hier entscheidet sich, ob ein Prozess zukunftsfähig ist.“

Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine

Einen besonderen Fokus legte der Messeauftritt auf die Schnittstellen zwischen Mensch und Maschine. Besucher konnten am Stand verfolgen, wie sich verschiedene Anlagen – von automatisierten Beschickungssystemen über Linearrollenbahnen bis zu Robotern – zu einem geschlossenen Prozess verbinden. Ergänzend zeigte ein virtueller Showroom die Vielfalt der Systeme und deren Zusammenspiel im Betrieb.

„Darüber hinaus haben wir die Synergien innerhalb der IMA Schelling Group demonstriert“, betont Zucalli. „Kunststoffe besitzen oft holzähnliche Eigenschaften – daher lassen sich viele bewährte Lösungen aus der Holzindustrie erfolgreich in der Kunststoffbearbeitung einsetzen. Und einem Roboter – ob Knickarm oder Linear – ist es letztlich egal, welches Material er hebt, bewegt oder handhabt.“

Automatisierung als Antwort auf neue Realitäten

Fachkräftemangel, steigende Anforderungen an Arbeitsbedingungen und die Forderung nach stabilen Prozessen prägen die Kunststoffbearbeitung. Für IMA Schelling Precision ist deshalb klar: Automatisierung ist hier keine Option, sondern eine Notwendigkeit. Die vorgestellten Lösungen reduzieren manuelle Eingriffe, sichern konstante Abläufe und machen Fertigungen unabhängiger von Personalverfügbarkeit.

Zu den zentralen Produktneuheiten zählen unter anderem:

• HPO 8 – die neueste Generation der Schnittplan-Optimierung mit dem Ziel, Material bestmöglich zu nutzen und Bearbeitungszeiten zu verkürzen.
• plast – eine smarte Erweiterung speziell als Handlingseinheit für dünnere Kunststoffformate.
• Flächenlagerlösungen – Systeme für eine strukturierte, sichere und platzsparende Lagerung.
• stack – ein Stapelkonzept aus der Aluminiumindustrie, das nun auch im Kunststoffbereich Anwendung findet.
• work – als Handling, für das sichere und effiziente Bewegen schwerer Formate.
• Clean-up Features – Funktionen, die für saubere Prozesse und stabile Produktionsbedingungen sorgen.

„Ein insgesamt sehr erfolgreicher Messeauftritt mit wertvollen Gesprächen und konkreten Anfragen hat uns gezeigt, dass das gewählte Messethema genau richtig war“, resümiert Dieter Zucalli. „Wir konnten ein großes Interesse an unseren Lösungen verzeichnen. Besonders stark nachgefragt waren Systeme in den Bereichen Flächenlager, Automatisierung und Handling, was den Trend zu effizienteren und vernetzten Produktionsprozessen bestätigt.“

Wie bringe ich zentnerschwere Werkstücke in den Bearbeitungszyklus und wieder hinaus? Wie stapele ich Fertigteile effizient in stabilen Stapeln? Und wie gewährleiste ich eine möglichst schnelle Auffindbarkeit der Teile? Drei Fragen, eine Antwort: Robotik.

Automatisierte Plattenaufteilung

Mit der Automatisierungslösung Robot.work ermöglicht die IMA Schelling Group einen automatisierten Betrieb ihrer Plattenaufteilsägen fh 4 und fh 5. Ein Roboter handhabt die zugeschnittenen Streifen und Formate, dreht sie für weitere Bearbeitungen und entnimmt sie wieder. Möglich sind so bis zu 800 Teile pro Schicht in einer weitgehend mannlosen Produktion. Die fertigen Teile können entweder in gerader oder winkeliger Verkettung weitertransportiert oder auf Paletten am Boden abgestapelt werden. Dafür stellt IMA Schelling zwei Standard-Layouts bereit: mit geradem oder seitlichem Stapelabgang.

Hand und Auge

Ist der Roboter die „Hand“, die zugreift, so stellt das Vision System das „Auge“ dar, das erkennt. Mithilfe von zwei Kameras und einem Datenanschluss identifiziert das neue Vision System, welches IMA Schelling in Zusammenarbeit mit der Firma Optonic entwickelt hat, die Werkstücke in chaotischen Stapeln – schnell und zuverlässig. Eine 3D-Kamera erkennt die Werkstücke, eine 2D-Kamera liest Etiketten bzw. Barcodes und das System gleicht die ermittelten Informationen mit den Daten der Produktionssteuerung ab. Auf diese Weise werden Werkstücke in kürzester Zeit und mit höchster Präzision erkannt.

Intelligente Stapellösung

Wie können unterschiedlich dimensionierte Werkstücke in möglichst dichten Stapeln abgelegt werden? Bei der Frage geht es nicht nur um Stabilität, sondern auch um Produktivität. Denn: Eine Anlage kann nur so effizient fertigen, wie die Werkstücke am Ende entladen und abgestapelt werden. Um dabei die Leistung zu erhöhen, hat IMA Schelling eine dynamische Stapelung entwickelt.

Der Algorithmus der intelligenten Stapellösung berechnet vorab für einen Schnittplan oder Auftrag, wie die Werkstücke zu einer Einheit aufgestapelt werden können. Eine Physik-Engine, wie man sie aus Computerspielen oder Simulationsprogrammen kennt, prüft anschließend die Stabilität der berechneten Stapel. Möglichst hoch sollen diese sein, dabei stabil und mit hoher Bauteildichte. Die Software hilft nicht nur, die Anlagenausnutzung zu verbessern, indem sie die Stapelwechselzeiten reduziert. Sie erhöht auch die Flächennutzung und die Auffindbarkeit einzelner Werkstücke und schafft über den gesamten Bearbeitungsprozess eine Konsistenz in den Daten.

Was IMA Schellings Stapellösung von vielen anderen auf dem Markt unterscheidet: Sie berechnet das Ablagemuster nicht nur vorab, sondern auch während der Laufzeit. Das bietet entscheidende Vorteile: Wenn eine Platte bei der Bearbeitung etwa versehentlich beschädigt wird und ausgeschleust werden muss, generiert der Algorithmus den Stapel während des laufenden Bearbeitungszyklus neu. So bleibt auch bei ungeplanten Zwischenfällen die Effizienz erhalten.

Die Vereinbarung sieht eine schrittweise Übernahme vor. Der Einstieg erfolgt als Minderheitsbeteiligung, die vollständige Integration ist bis 2028 vorgesehen. „Sirio hat sich in den vergangenen Jahrzehnten als Spezialist für Automatisierungslösungen im Maschinen- und Anlagenbau etabliert“, erklärt Maximilian Lehner, Managing Director bei IMA Schelling. „Die gemeinsame Historie zwischen IMA Schelling und Sirio reicht bereits viele Jahre zurück. Auf dieser Basis soll nun ein stabiler Übergang gestaltet werden, der für beide Unternehmen Zukunftsperspektiven eröffnet.“

Zusammen mit Carmet und der eigenen Serviceniederlassung IMA Schelling Italia entsteht künftig ein Dreiklang, der die Marktposition von IMA Schelling im Süden Europas deutlich stärkt. Durch die Integration von Sirio wird vor allem der Bereich der Losgröße-1-Anlagen abgedeckt – ein Segment, das sich die Unternehmensgruppe strategisch sichern will.

„Trotz der angespannten Situation in der Branche möchten wir Veränderungen anstoßen“, betont Maximilian Lehner. „Mit unserer Beteiligung am Automatisierungsspezialisten Sirio stärken wir Strukturen, Service und Projektkompetenz direkt vor Ort. Kundinnen und Kunden in Italien profitieren von kürzeren Wegen und einer noch besseren Betreuung.“

Mit Sirio, Carmet und IMA Schelling Italia baut die IMA Schelling Group ihr internationales Netzwerk weiter aus. Der Weg ist klar: Investitionen in Märkte mit hoher Relevanz, eine stärkere regionale Verankerung und der Ausbau strategischer Partnerschaften. Bis 2030 will die Gruppe damit ihre Marktposition weiter stärken und sich neue Wachstumsfelder erschließen.

CNC-Bearbeitungszentrum BIMA Cx40: Neue Features, neues Level

IMA Schelling hat kürzlich die BIMA Cx40 für die 4- bzw. 5-Achs-Bestückung komplett überarbeitet und mit neuen Features ausgestattet. Der Fokus liegt auf erweiterten Bearbeitungsmöglichkeiten entlang der Y-Achse, leistungsstarken Bohr- und Bekantungs-Aggregaten und klaren Sicherheitskonzepten.

Im Zentrum steht ein geändertes Antriebskonzept in der Y-Achse mit Zahnstange/Ritzel-Antrieb und Achsgeschwindigkeiten von bis zu 85 m/min. Auch konnte aufgrund der neuen Auslegung des Bearbeitungssupportes der Bearbeitungsbereich in Y-Richtung auf 2.050 mm gesteigert werden. Optional lassen sich zwei unabhängig arbeitende Y-Achsen integrieren. Neu ist auch die zweite Z-Achse im Standard, die für das Bohraggregat neben der Hauptspindel vorgesehen ist. Die schnellere Zustellung reduziert die Span-zu-Span-Zeiten spürbar. Im Bereich der 5-Achs-Bearbeitung geht IMA Schelling zwei Wege: Kunden können zwischen dem bewährten hauseigenen 5-Achs-Kopf (18 kW) oder einer neuen Alternative (12 kW, HSK 63F) wählen. Gleiches gilt für den Bohrkopf. Beide Alternativen sind voll integrierbar und bieten – je nach Produktionsbedarf – immer die optimal passende Lösung.

Beim Werkzeugwechsel hat IMA Schelling jetzt das Tempo angezogen. Optimierte Wechselpositionen und ein optionaler zweiter, in X-Richtung mitfahrender Werkzeugwechsler reduzieren die Wechselzeiten um 23 %. Insgesamt sind bis zu 36 Werkzeug-/Aggregateplätze realisierbar. Last but not least bleibt Sicherheit ein zentrales und wichtiges Element: dynamische 3D-Absicherung per Sensorik, LED-Feldanzeige und optional erhältliche Sicherheitstrittmatten sind nur einige der Maßnahmen, die direkten Zugriff bei gleichzeitigem Schutz ermöglichen.

Inneneckenbekantung: durchgehend, automatisch, formvollendet

Ein Novum präsentiert IMA Schelling für die Bekantung von 90°-Innenecken – direkt an der CNC. Dafür haben die Holzverarbeitungs-Experten gleich zwei Varianten im Programm: eine durchgehende Kante mit kleinem Radius sowie eine geritzte Kante für eine scharf definierte Ecke. Beide Prozesse setzen auf das Bekantungsaggregat VT 100/100 und sind elektronisch steuerbar – rüstfrei und reproduzierbar.

Der Vorteil: eine homogene Optik – ohne angesetzte Kante. Die Technologie ist robust, einfach umsetzbar und erlaubt auch bei komplexen Konturen eine durchgehende Bekantung – inklusive variabler Radien. Für Möbelhersteller, Innenausbauer und Verarbeiter mit hohem Anspruch an Details eröffnet sich damit ein neues Kapitel in der CNC-Bearbeitung.

Hochleistungszuschnitt hl 1: überarbeitet, reduziert, konsequent

Die bewährte Säge hl 1 hat IMA Schelling nach mehreren Auslieferungen weiter optimiert. Was bleibt: die Leistung. Was geht: unnötige Komplexität. Kern der Überarbeitungen ist die Quersägeeinheit. Der Wegfall der Rückführstrecke und obenliegenden Führungen spart Platz und Komponenten. Stattdessen übernehmen zwei unabhängige, in der Rollenbahn integrierte, Einschübe pro Spur die Materialpositionierung.

Vier identische Spuren mit je 1300 mm Breite bilden die Basis – vereinfacht und standardisiert. Bürstentische ersetzen Riemenstränge im Bereich nach der Säge, Nachschnitte werden über einen Umlaufwagen zurückgeführt – ohne Ausziehwagen, ohne zusätzliche Fördertechnik. Die Compact-Variante ist künftig nur noch mit Längs- und Quersäge erhältlich. Dennoch bleibt sie offen für Voll- und Halbformate. Die Vereinheitlichung reduziert nicht nur Aufbauzeiten, sondern sorgt für klare Prozesse ohne Verzicht auf Leistung.

Was passiert zwischen Platte und Ergebnis?

Am Stand in Halle 3, F36 steht die Kunststoffplatte im Mittelpunkt: zugeschnitten mit Technologien von IMA Schelling. Unterschiedliche Materialien. Unterschiedliche Anforderungen. Sichtbar gemacht in realen Schnittbildern – direkt aus der Praxis.

Der Fokus liegt auf dem Prozess hinter dem Schnitt. Welche Technologien greifen ineinander? Welche mechanischen und digitalen Systeme führen zum Ziel? Besucher erhalten Einblicke in die verschiedensten Baustufen einer modernen, automatisierten Zuschnittlinie. Von der ersten Platte bis zur fertig etikettierten Komponente zeigt IMA Schelling alle Schritte in einem durchgängigen Prozess. Von der Standardlösung bis zur maßgeschneiderte Anlage für spezielle Anforderungen.

Technik zum Verstehen, nicht nur zum Anschauen

IMA Schelling Precision nutzt die Messe, um zentrale Themen in der Kunststoffplattenaufteilung in den Raum zu stellen – im wörtlichen wie übertragenen Sinn:

• Was passiert vor dem Schnitt? Beschickung, Materialhandling, Lagermanagement
• Was passiert unter dem Schnitt? Sauberkeit, Schnittqualität, Präzision
• Was passiert nach dem Schnitt? Handling , Entnahme, Weiterverarbeitung
• Welche Rolle spielt Automatisierung – und wie lassen sich manuelle Eingriffe reduzieren?
• Welche digitalen Schnittstellen führen zu einer systemisch durchdachten Lösung?

Von der Einzelmaschine bis zur komplexen Linienlösung

Mit dem klar strukturierten Auftritt auf der K 2025 unterstreicht IMA Schelling Precision seine Position als technologiegetriebener Entwicklungspartner im Bereich der Kunststoffplattenaufteilung – unabhängig davon, ob es sich um Einzelmaschinen oder komplexe Linienlösungen handelt.

Der Messestand versteht sich als Ort für den Austausch – für Spezialisten, Entwickler, Produktionsverantwortliche. Im Mittelpunkt steht die Frage: Wie lässt sich die Plattenaufteilung im Kunststoffbereich heute und morgen besser denken?

Kunststoffmesse K 2025 – Halle 3, Stand F36

Ein Ort für Fachgespräche, Einblicke und neue Perspektiven.

Systemintegration heißt das Stichwort. Häufig wird Software zu klein gedacht. In der Folge entstehen Insellösungen, die sich hinterher schwer integrieren lassen. Die IMA Schelling Group hat ihre digitale Lösung aimi von Anfang an als Softwarelandschaft entwickelt, als durchgängige Softwarelösung für alle Maschinen und die Steuerung kompletter Anlagen. Die Produkte aimi.DO und aimi.THINK sind als zentrale Bestandteile der Maschinen- und Anlagensteuerung inzwischen sehr erfolgreich im produktiven Einsatz.

Klar strukturierte, durchgängige Softwareplattform

aimi.DO arbeitet unmittelbar an der Maschine und übernimmt die eigentliche Maschinensteuerung. IMA Schelling hat die Software inzwischen bei mehreren Maschinentypen produktiv integriert – für die Serie ebenso wie für die hochflexible Losgröße-1-Produktion. Unter anderem kommt aimi.DO bereits bei der Novimat und der Combima in der Kantenbearbeitung, bei der IMAGIC Flex und IMAGIC L1 im Bereich Bohrtechnik sowie beim Hochleistungszuschnitt hl 1 zum Einsatz.

Gleichzeitig gewinnt aimi.THINK an Bedeutung im praktischen Betrieb. Das Produkt bündelt intelligente Dienste für Verplanung, Optimierung und Fertigungssteuerung – von der Auftragsverwaltung über das Manufacturing Execution System (MES) bis zur Optimierung und Echtzeittransparenz. Es visualisiert nicht nur den Fertigungsprozess mit allen produktionsvorbereitenden und -begleitenden Arbeitsschritten, sondern ermöglicht auch die vollständige Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Auftrags.

Der Kunde profitiert von einer klar strukturierten, durchgängigen Softwareplattform. Die einheitliche Steuerungslogik vereinfacht die Bedienung, reduziert Schnittstellen und erhöht die Transparenz in der gesamten Fertigung. Die Produkte werden kontinuierlich weiterentwickelt und lassen sich flexibel an unterschiedliche Maschinen, Anlagenkonzepte und Fertigungsarten anpassen. 

Effiziente Plattenausnutzung

Eine besondere Herausforderung der Arbeit mit Holz ist die möglichst effiziente Verwertung dieses wertvollen natürlichen Rohstoffs. Um das zu gewährleisten, stellt IMA Schelling die überarbeitete Software zur Schnittplan-Optimierung in Version 8 zur Verfügung: HPO – High Performance Optimization. Diese sorgt dafür, dass bis zu 98 % der Platten verwertet und gleichzeitig die Sägezeiten minimiert werden.

Geraten die Zielparameter Materialausnutzung und Geschwindigkeit in Konflikt, berechnet das System mehrere Lösungsvorschläge und zeigt diese grafisch an. Der User kann dann die optimale Version für sich auswählen. Weitere Faktoren, die das Programm jetzt ab Version 8 berücksichtigen kann, sind beispielsweise eine Reste-Maximierung, um Reste in möglichst gut weiterverwertbaren Größen zu erhalten und ein Fronten-Editor, welcher die Eingabe von Fronten mit durchgehendem Maserungsverlauf erheblich vereinfacht. Bestehende Versionen können ab sofort per Update auf die neue HPO-8-Version aktualisiert werden.

Cybersecurity: Betrachtung über den gesamten Lebenszyklus

Die Software-Experten von IMA Schelling sind mit den Anforderungen der Holzverarbeitung bestens vertraut und optimieren die Systeme auf den Einsatz in vernetzten Produktionsanlagen der Möbel- und Bauelementeindustrie. Dazu gehört auch, die Maschinen und Anlagen neben funktionalen Modernisierungen ebenfalls mit Steuerungs- und Softwareupdates im Kontext der Cyberbedrohungslage versorgen zu können. Die neue Maschinenverordnung und der Cyber Resilience Act werden diese und weitere Maßnahmen ab 2027 zur Herstellerpflicht machen, IMA Schelling denkt Cybersecurity heute schon mit.

Wenn 1500 kg Kunststoff über den Tisch schweben sollen, wird’s interessant. Vor allem, wenn dieser Tisch auch noch 5,8 m lang, 2,2 m breit und seitlich verfahrbar sein muss – ohne dabei auch nur einen Hauch von Verformung zu zeigen. Genau vor dieser Herausforderung standen die Experten von IMA Schelling Precision bei der Umsetzung eines Projektes für einen großen Kunststoffverarbeiter in den USA. Die Aufgabe: Große, schwere Kunststoffplatten sicher bewegen und exakt sägen – ohne Kompromisse.

Maßanfertigung für extreme Bedingungen

Drehtische gehören in der fk 6-Serie nicht zur Standardausstattung – und schon gar nicht in dieser Dimension. Die technischen Anforderungen waren unter anderem:

• Schnittlänge: 6300 mm
• Drehtisch: 5800 × 2200 mm, seitlich verfahrbar
• Materialgewicht: bis 1500 kg
• Luftkissengebläse für konstantes Schweben
• Bakelit-Oberfläche für robuste und reibungsarme Plattenführung

Der Haken: Die physikalischen Belastungen auf einen so langen Tisch sind gewaltig. Schon bei der internen Testreihe wurde klar – der Standardrahmen macht das nicht mit. Die Lösung? Ein komplett neues Stützsystem, das genau dort eingreift, wo es zählt.

Kein Verbiegen. Kein Absacken.

Zwei automatisierte Seitenstützen, ausgerüstet mit einem Wipphebel-Mechanismus, geben dem Drehtisch das Rückgrat, das er unter Volllast braucht. Beim Verfahren ziehen sich die Stützen zurück, damit der Tisch frei beweglich bleibt. In den Endpositionen fahren sie aus, greifen unter den Rahmen – und bringen den Tisch zuverlässig zurück in die Horizontale. Das Ergebnis: Eine dauerhaft ebene Oberfläche – Grundvoraussetzung für ein funktionierendes Luftkissensystem.

Luftkissentisch 2.0

Zusätzlich wurde der Tisch mit einem zweiten Gebläse ausgestattet. Der Vorteil: Selbst bei leicht unebenen Platten bleibt das Schweben konstant. Das Luftkissen trägt, ohne zu schwanken – auch bei kritischem Material. Ein echter Boost für die Handhabung großer Platten, ohne Kraftaufwand, ohne Schleifen, ohne Verzögerungen.

Inzwischen hat die individuell konfigurierte fk 6 alle internen Tests bestanden und wird derzeit zum Kunden in den USA verschifft. Dort übernimmt sie künftig eine Schlüsselrolle bei der Verarbeitung technischer Kunststoffe.

Über die fk 6

Die Plattenaufteilsäge fk 6 von IMA Schelling Precision ist ausgelegt für das Schneiden von Kunststoff- und Verbundplatten bis 120 mm Stärke. Mit 27 kW Motorleistung, robuster Bauweise und 99,5 % Splitterfreiheit bietet sie eine saubere, schnelle und langlebige Lösung für industrielle Anwendungen.