Im Großhandel wechseln Produkte laufend zwischen Zentrallager, Filialen, Lieferanten, Transportdienstleistern und Kunden. Häufig werden dabei Europaletten, weitere Flachpaletten, Gitterboxen, Kleinladungsträger, Kisten, Rollcontainer, Gestelle oder Container eingesetzt. Abhängig von den Waren sind darüber hinaus besondere Transporthilfen für empfindliche, sperrige oder hygienisch sensible Güter erforderlich.

Der wirtschaftliche Nutzen dieser Ladungsträger liegt auf der Hand: Stapler und Hubwagen können gebündelte Einheiten schnell bewegen; Gitterboxen nehmen robuste oder lose Artikel auf; geschlossene Mehrwegboxen schützen den Inhalt. Als wiederverwendbare Betriebsmittel verfügen sie jedoch auch über einen eigenen Wert. Fehlen sie im richtigen Moment, verzögern sich möglicherweise Kommissionierung, Verladung und Zustellung.

Was ohne verlässliche Konten passiert

Werden ausgegebene und angenommene Mengen nicht getrennt dokumentiert, können die Angaben von Händler, Kunde und Spedition auseinanderlaufen. Einige Behälter bleiben länger als vereinbart beim Empfänger, während im Lager bereits neue Einheiten beschafft werden. Ebenso können beschädigte Ladungsträger übersehen oder bei einer Reklamation keine belastbaren Übergabenachweise vorgelegt werden.

Bei papierbasierten oder isolierten Tabellenprozessen müssen Beschäftigte Belege suchen, Rückfragen beantworten und Salden manuell angleichen. Hinzu kommt ein Planungsproblem: Ohne aktuelle Informationen lässt sich kaum einschätzen, wann Rückläufe eintreffen oder welche Lademittel langfristig außerhalb des eigenen Betriebs gebunden sind. Auch Überbestände werden so erst spät sichtbar.

Die Übergabe zum verbindlichen Buchungspunkt machen

Eine konsequente Lademittelverwaltung erfasst den tatsächlichen Wechsel unmittelbar. Bei der Auslieferung werden Art und Zahl der übergebenen Ladungsträger vermerkt; die Rückgabe erhält eine eigene Buchung. Geschäftspartner, Ort und Zeitpunkt werden zugeordnet. Für individuell markierte Einheiten eignet sich eine Seriennummern- oder Barcodeverfolgung. Größere Mengen gleichartiger Paletten können dagegen nach Typ und Stückzahl verarbeitet werden.

Eine Kontenführung für die verschiedenen Partner schafft Klarheit darüber, wo noch Stückzahlen ausstehen. Werden mehrere Beteiligte in der Lieferkette berücksichtigt, lässt sich auch der Weg vom Großhändler über einen Frachtführer bis zum Kunden differenzierter darstellen. Ergänzende Fotos und Unterschriften liefern Nachweise bei Schäden oder Mengendifferenzen.

COSYS: Mobile Buchungen und WebDesk

Die COSYS Lademittelverwaltung ermöglicht laut Herstellerangaben Ein- und Ausgänge, Rücknahmen sowie Tauschvorgänge auf Smartphones oder mobilen Erfassungsgeräten. Die Angaben werden an das zentrale Backend übertragen und in digitalen Lademittelkonten berücksichtigt. Beschäftigte können dadurch bereits am Umschlagpunkt den dokumentierten Saldo eines Geschäftspartners prüfen.

Für Verwaltung und Auswertung dient der COSYS WebDesk. Dort sind nach Produktbeschreibung Bewegungsfolgen, Bestandsstände und Konten einsehbar. Filter nach Zeitraum, Standort, Lademittelart oder Partner erleichtern die Recherche. Auch Berichte, Buchungsbestätigungen, Fotos und elektronische Unterschriften können zur Dokumentation beitragen.

Weitere beschriebene Funktionen umfassen Erinnerungen an anstehende oder überfällige Rückgaben, Auswertungen von Bestandsverläufen und eine webbasierte Konteneinsicht für Tauschpartner. Über Schnittstellen ist eine Einbindung in bestehende ERP-, Lager- oder Transportsysteme vorgesehen. COSYS nennt Cloud-Betrieb und lokale Installation als mögliche Betriebsformen.

Aus Zahlen werden Entscheidungen

Eine digitale Übersicht ist erst dann besonders hilfreich, wenn sie zur operativen Steuerung eingesetzt wird. So können hohe Außenbestände gezielt zurückgefordert und auffällige Rücklaufzeiten mit einzelnen Partnern besprochen werden. Analysen zu Umlaufhäufigkeit und Reichweite unterstützen die Entscheidung, vorhandene Behälter umzuschichten, statt vorsorglich neue zu bestellen.

Der Nutzen hängt von der Erfassungsdisziplin ab. Werden Tauschvorgänge ausgelassen oder falschen Konten zugeordnet, liefert auch das beste Dashboard kein verlässliches Bild. Einheitliche Prozesse und regelmäßige Plausibilitätskontrollen gehören deshalb zum digitalen Verfahren dazu.

Fazit

Für Großhändler ist die Kontrolle von Paletten, Gitterboxen und anderen Mehrwegbehältern ein wichtiger Bestandteil der Lieferfähigkeit. Mobile Buchungen und transparente Geschäftspartnerkonten können Verluste und administrativen Aufwand begrenzen. Eine Lösung wie COSYS führt diese Informationen nach Anbieterangaben im WebDesk zusammen und liefert die Datenbasis für gezieltere Rückholungen und eine wirtschaftlichere Nutzung des vorhandenen Lademittelbestands.

Mit COSYS Smart Lockern verbinden Versicherungsunternehmen interne Bestellungen und digitale Postverteilung mit einem geregelten Übergabepunkt. Beschäftigte holen vorbereitete Sendungen und Arbeitsmittel innerhalb der Gebäudezugangszeiten selbstständig ab. Empfang, Poststelle und interne Servicestellen müssen dafür nicht jede Ausgabe persönlich begleiten.

Interne Bestellungen zur verlässlichen Abholung führen

Das Prinzip von Click & Collect lässt sich auch für interne Anforderungen nutzen: Beschäftigte bestellen freigegebene Materialien über einen festgelegten digitalen Bestellweg. Die zuständige Stelle prüft die Anforderung, stellt die Artikel zusammen und hinterlegt sie im vorgesehenen Fach.

Für Versicherungszentralen kommen beispielsweise Computerzubehör, Beratungsunterlagen oder Schulungsmaterialien infrage. Mit COSYS werden Zusammenstellung und Locker-Bereitstellung aufeinander abgestimmt. Nach der Einlagerung erhält der Empfänger seine Abholinformation. Der digitale Ausgabeautomat macht dadurch aus einer einzelnen Anfrage eine organisierte Übergabe. Beschäftigte wissen, wann ihre Bestellung tatsächlich verfügbar ist, und vermeiden vergebliche Wege zur Ausgabestelle.

Außendienst und Weiterbildung gezielt vorbereiten

Bei terminbezogenen Anforderungen müssen Artikel, Abholstandort und benötigter Zeitpunkt zusammenpassen. Ein Zubehörpaket für einen frühen Außendiensttermin benötigt eine andere Vorbereitung als Unterlagen für eine Weiterbildung in der nächsten Woche. Diese Angaben helfen den internen Diensten, Zusammenstellung und Transport rechtzeitig einzuplanen.

Der digitale Ausgabeschrank ermöglicht die Bereitstellung vor dem jeweiligen Termin. Geeignet ausgestattete Ladefächer können kompatible Geräte während der Aufbewahrung zusätzlich aufladen. Fehlt eine Position, wird vor der Abholbenachrichtigung geklärt, ob eine Alternative oder Teillieferung sinnvoll ist. So unterstützt die COSYS Lösung die tägliche Versorgung über unterschiedliche Anwesenheits- und Servicezeiten hinweg.

Eingehende Post und Materialanforderungen eindeutig zuordnen

Neben internen Bestellungen laufen in einer Versicherungszentrale täglich externe Pakete und Hauspost ein. Die COSYS Postverteilungssoftware unterstützt deren Erfassung, Empfängerzuordnung und dokumentierte Weitergabe. Mitarbeiter buchen die Vorgänge per Smartphone oder MDE-Gerät, beispielsweise dem Zebra TC201.

Bestellbezug und Sendungskennung halten unterschiedliche Lieferungen auseinander. Der digitale Paketschrank kann damit sowohl angefordertes Zubehör als auch eingehende Sendungen aufnehmen. Eindeutige Abholinformationen zeigen Beschäftigten, welche Lieferung an welchem Standort bereitliegt. Gerade bei wenigen Präsenztagen erleichtert dies, mehrere Abholungen mit einem ohnehin geplanten Bürobesuch zu verbinden.

Sichtbare Auffälligkeiten direkt am Vorgang dokumentieren

Eine eingedrückte Verpackung oder beschädigte Versandtasche führt häufig erst später zu Rückfragen. Mit der COSYS Fotodokumentation können Mitarbeiter sichtbare Auffälligkeiten bei der Erfassung festhalten und der betreffenden Sendung zuordnen.

Empfang und interne Dienste erhalten dadurch eine gemeinsame Grundlage für die Klärung. Die Aufnahme zeigt den dokumentierten Zustand am jeweiligen Bearbeitungsschritt. Bei zusammengestellten Materialausgaben können Fotos sichtbare Bestandteile ergänzend festhalten. Den Abgleich mit der Bestellung ersetzen sie nicht. Vertrauliche Dokumenteninhalte sollten dabei nicht unnötig abgebildet werden. So ergänzt Fotodokumentation die Übergabedaten um gezielt nutzbare Informationen.

Offene Bereitstellungen erkennen und Abläufe verbessern

Eine fertig zusammengestellte Bestellung in der Zentrale ist noch nicht automatisch in der gewünschten Landesdirektion abholbereit. Track & Trace unterstützt die Nachverfolgung der dokumentierten Sendungswege. In der Webanwendung von COSYS, dem WebDesk, stehen alle erfassten Informationen zentral zur Verfügung.

Mit Business Intelligence (BI) und Process Data Analysis (PDA) lassen sich Mengen, Laufzeiten und Fachauslastung beurteilen. Verantwortliche erkennen, ob Wartezeiten vor dem Transport oder nach der Bereitstellung entstehen. Der intelligente Paketschrank wird damit Teil eines auswertbaren Versorgungsprozesses. Versicherungsunternehmen können Tourenzeiten, Abholinformationen und interne Zuständigkeiten gezielt anpassen.

Fazit

COSYS verbindet Smart Locker, Click & Collect, digitale Postverteilung und Fotodokumentation zu einer abgestimmten Rund-um-Lösung für Versicherungszentralen. Angeforderte Arbeitsmittel werden planbar bereitgestellt, Sendungswege bleiben nachvollziehbar und sichtbare Auffälligkeiten lassen sich gezielter klären. Das entlastet interne Servicestellen und unterstützt Beschäftigte bei der Vorbereitung ihrer Büro- und Außendiensttage.

Tipp:

Ergänzen Sie die mobile Erfassung durch Mobile Device Management (MDM). Zentral verwaltete Apps, Updates und Geräteeinstellungen unterstützen die zuverlässige Erfassung von Sendungsdaten und Fotos an angebundenen Versicherungsstandorten.

Die interne Logistik verbindet Wareneingang, Lager, Produktion, Versand und weitere Betriebsbereiche. Dort werden Rohstoffe angeliefert, Bauteile bereitgestellt, Halbfabrikate umgelagert und leere Ladungsträger abgeholt. Hinzu kommen Werkzeugtransporte, interne Sendungen und Übergaben an Dienstleister. Für einen wirtschaftlichen Ablauf müssen Transportbedarf, Priorität, Personal, Fahrzeuge und Zeitfenster aufeinander abgestimmt sein.

Einzelne Fahrten unabhängig voneinander zu planen führt besonders bei vielen kurzfristigen Anforderungen zu unnötigem Aufwand. Besser ist ein gemeinsamer Auftragsbestand, aus dem die Disposition verfügbare Ressourcen passend einsetzen kann.

Beispiel aus einem Produktionsbetrieb

Ein Maschinenbauer mit zwei Hallen lässt Materialwünsche per E-Mail und Telefon ins Lager melden. Ein Disponent überträgt die Anforderungen in eine Liste und verteilt sie mündlich an die Staplerfahrer. Neben regelmäßigen Nachschubfahrten entstehen Expressaufträge, die den geplanten Ablauf unterbrechen. Der tatsächliche Bearbeitungsstand bleibt unklar. Gitterboxen werden an anderen Übergabepunkten abgestellt, Rücknahmen übersehen und dringende Bedarfe unterschiedlich eingeschätzt.

Mit einer digitalen Anmeldung lässt sich dieser Ablauf besser strukturieren. Der Arbeitsplatz gibt das benötigte Material, die Menge und den Zieltermin an. Die Disposition sieht die Anfrage zusammen mit allen anderen offenen Aufträgen und kann sie einer bestehenden Tour oder einer Sonderfahrt zuordnen. Fahrer bestätigen Abholung und Anlieferung per Scan. Damit sind telefonische Nachfragen weniger häufig nötig.

Regeln, die im Alltag helfen

Ein zuverlässiges System benötigt klare Pflichtangaben und eindeutige Prioritätsklassen. Für die Standardversorgung können feste Routen oder Zeitfenster genutzt werden; kritische Fehlteile benötigen ein definiertes Expressverfahren. Übergabeflächen müssen beschriftet sein, und Rücktransporte sollten als eigene Aufgaben auftauchen. So werden vorhandene Rückfahrten eher für Leergut oder Retouren genutzt.

Auch die Zuständigkeit an der Übergabe sollte feststehen. Nur wenn bekannt ist, wer die Übernahme bestätigt, lassen sich Fehlmengen und Beschädigungen später zuordnen. Dokumentierte Auftragshistorien sind besonders wichtig, wenn mehrere Schichten beteiligt sind.

Kosten einer unkoordinierten Transportsteuerung

Fehlende Informationen können Produktionswartezeiten, zusätzliche Einzeltransporte und lange Suchwege verursachen. Unnötige Fahrkilometer erhöhen Fahrzeug-, Personal- und Energieaufwand. Gehen Mehrwegbehälter in der Übersicht verloren, werden Ersatzbeschaffungen wahrscheinlicher. Ohne Kostenstellen und vergleichbare Kennzahlen kann das Management kaum beurteilen, wo der höchste Aufwand entsteht.

Welche Rolle COSYS übernimmt

COSYS unterstützt die zentrale Erfassung und Priorisierung von Transportaufträgen im WebDesk. Dort können Einzelfahrten, feste Touren oder wiederkehrende Bedarfe koordiniert werden. Die mobile Anwendung führt die Mitarbeitenden durch Übernahme und Übergabe. Die Scanbuchungen erzeugen Statusinformationen; Fotos, Bemerkungen und Unterschriften können besondere Ereignisse dokumentieren.

Eine ergänzende Lademittelverwaltung zeigt Bewegungen von Paletten und Behältern. Business-Intelligence-Dashboards fassen unter anderem Durchlaufzeiten, Wartephasen und Kosten zusammen. Je nach Prozess können auch externe Übergaben, Selbstabholungen oder automatisierte Transportmittel eingebunden werden.

Organisation und Technik gemeinsam verbessern

Ein digitales System kann nur Aufträge sinnvoll verteilen, wenn die organisatorischen Regeln klar sind. Dazu gehören feste Ansprechpartner für den Transportbedarf, ein abgestimmtes Verfahren bei Prioritätswechseln und definierte Abschlussmeldungen. Besonders bei Schichtwechseln sollten offene Fahrten ohne zusätzliche mündliche Rekonstruktion übernommen werden können.

Neben der Disposition ist das Hallenlayout relevant. Lange Umwege, unübersichtliche Kreuzungen oder ungeeignete Übergabeflächen können selbst bei gut geplanten Aufträgen zu Wartezeiten führen. Eine Analyse der häufigsten Strecken hilft zu entscheiden, ob Touren geändert oder Übergabepunkte neu eingerichtet werden sollten.

Für die Bewertung empfiehlt sich ein Bündel aus Termintreue, Wartezeit, Fehlerquote und Auslastung. Werden lediglich mehr Aufträge pro Stunde abgeschlossen, sagt das wenig über die zuverlässige Versorgung der Produktion. Eine Verbesserung sollte mehrere Ziele zugleich berücksichtigen.

Fazit

Effiziente Werkstransporte entstehen durch einheitliche Aufträge, nachvollziehbare Prioritäten und klare Übergaben. COSYS liefert dafür digitale Disposition und mobile Rückmeldungen. Auf dieser Datenbasis lassen sich Touren, Ressourcen und Kosten anschließend gezielt verbessern.

Yard Management organisiert Fahrzeugbewegungen und Abfertigungsschritte auf dem Werks- oder Logistikhof. Die Prozesskette beginnt oft mit der Anlieferankündigung und reicht über Pforte, Stellplatz und Tor bis zur Be- oder Entladung und abschließenden Ausfahrt. Wer nur die Torbelegung plant, übersieht jedoch einen wichtigen Teil des Geschehens: Paletten, Kleinladungsträger, Gitterboxen und Spezialbehälter wechseln gleichzeitig ihren Besitzer oder Aufenthaltsort.

Ohne gemeinsame Datengrundlage können Lkw zwar planmäßig abgefertigt werden, während die benötigten Leerbehälter fehlen oder Rückgaben übersehen werden. Eine Verbindung von Hofsteuerung und Lademittelmanagement hilft, diese Abhängigkeiten im selben Ablauf zu berücksichtigen.

Welche Informationen an jedem Punkt benötigt werden

Beim Check-in werden beispielsweise Fahrzeug, Tour und mitgeführte Lademittel erfasst. Die Torzuweisung legt fest, wo die Abfertigung stattfinden soll. Während der Entladung dokumentiert das Personal Zugangsmengen, Auffälligkeiten oder den Tausch von Ladungsträgern. Vorübergehend abgestellte Behälter erhalten einen identifizierbaren Stellplatz und einen Status, etwa leer, beladen oder geprüft. Beim Check-out können die tatsächlich gebuchten Mengen mit den erwarteten Werten abgeglichen werden.

Barcode- oder QR-Kennzeichnungen vereinfachen diese Schritte. Wichtig ist, dass die Buchung dort erfolgt, wo die Bewegung stattfindet. Eine nachträglich gepflegte Tabelle zeigt sonst möglicherweise einen anderen Bestand als den tatsächlichen Hofzustand.

Anforderungen an die eingesetzte Software

Eine geeignete Yard-Lösung sollte die Pforte, den Hofdienst, die Rampen und das Lager mit einer gemeinsamen Übersicht versorgen. Benötigt werden Zeitfenster, Torbelegung, Fahrzeugstatus und dokumentierte Bewegungen. Auf MDE-Geräten oder Smartphones können Mitarbeitende die erforderlichen Kennungen scannen und Zustände erfassen. Einfache Prozessdialoge reduzieren den Schulungsaufwand und erleichtern die konsequente Nutzung.

Im Behälterbereich sind Stammdaten, Standorte, Umläufe und Partnerkonten relevant. Schnittstellen zu ERP, WMS oder Transportmanagement vermeiden doppelte Eingaben. Außerdem sollten Ausnahmen sichtbar werden: ein verspäteter Lkw, ein blockiertes Tor, ungewöhnlich lange abgestelltes Leergut oder ein Bestand unterhalb des erforderlichen Minimums. Welche automatischen Hinweise möglich sind, hängt von der gewählten Konfiguration ab.

COSYS im operativen Einsatz

COSYS verbindet nach dem beschriebenen Lösungsansatz den WebDesk als zentrale Übersicht mit mobiler Erfassung und Funktionen zur Lademittelverwaltung. Ein möglicher Einstieg ist ein klar definierter Ablauf von der Anmeldung des Fahrzeugs über Tor und Entladung bis zur abschließenden Bestands- und Ausfahrtsbuchung. Die eingesetzten Endgeräte können an die Arbeitsumgebung angepasst werden. Wichtiger als der Gerätetyp sind zuverlässige Kennungen und klare Verantwortlichkeiten.

Kennzahlen für Hof und Behälterkreislauf

Business-Intelligence-Auswertungen können Warte- und Abfertigungszeiten, Torauslastung und Fahrzeugdurchlaufzeiten gegenüberstellen. Für die Lademittelverwaltung sind Umlaufdauer, Fehlmengen, Schäden, Partnerbestände und offene Rückgaben besonders aufschlussreich. Zeigt die Auswertung beispielsweise regelmäßig eine hohe Torbelegung am Montagvormittag, lässt sich die Zeitfensterplanung anpassen. Bleiben Behälter an einer bestimmten Station lange stehen, sollten dort die Rücknahmeabläufe überprüft werden.

Engpässe im Hofalltag vorbeugen

Ein Betriebshof verändert sich im Tagesverlauf. Früh eintreffende Fahrzeuge können Stellflächen belegen, obwohl die vorgesehene Rampe noch besetzt ist. Gleichzeitig fehlt vielleicht ein benötigter Ladungsträgertyp an der Verladestelle. Mit einer verknüpften Übersicht lässt sich erkennen, ob sich das Problem aus der Fahrzeugplanung oder aus dem Behälterbestand ergibt.

Bei wiederkehrenden Engpässen sollten die Verantwortlichen nicht allein zusätzliche Tore einplanen. Manchmal reichen andere Annahmezeiten, eine geregelte Leergutrückführung oder die Verschiebung einzelner Transportaufträge. Eine Auswertung nach Wochentagen und Schichten zeigt, wann diese Maßnahmen sinnvoll sein könnten.

Zu berücksichtigen sind auch externe Partner. Speditionen und Lieferanten benötigen eindeutige Informationen über Anmeldung, zugewiesene Tore und dokumentierte Lademittelmengen. Wird eine Abweichung bereits beim Check-out festgestellt, lässt sie sich meist leichter klären als Wochen später beim Kontenabgleich. Deshalb sollten digitale Prozesse den physischen Abschluss auf dem Hof ausdrücklich einbeziehen.

Fazit

Hofprozesse und Behälterkreisläufe beeinflussen sich gegenseitig. Wer Fahrzeugstatus, Torabfertigung und Ladungsträgerbewegungen gemeinsam dokumentiert, kann Abweichungen schneller erkennen und Ressourcen besser planen. COSYS stellt dafür kombinierbare Bausteine aus zentraler Steuerung, mobiler Datenerfassung und Auswertung bereit.

Mit COSYS Smart Lockern verbinden Versicherungsunternehmen die digitale Postverteilung mit einem festen Abholpunkt für Sendungen und Arbeitsmittel. Beschäftigte holen bereitgestellte Gegenstände innerhalb der Gebäudezugangszeiten selbstständig ab. Empfang, Poststelle und IT können Übergaben vorbereiten, ohne bei jeder Entnahme persönlich anwesend sein zu müssen.

Post zustellen, auch wenn der Arbeitsplatz unbesetzt ist

Die COSYS Postverteilungssoftware schafft die Grundlage für eine nachvollziehbare Versorgung vom Posteingang bis zur Abholung. Mitarbeiter erfassen eingehende Sendungen per Smartphone oder MDE-Gerät, beispielsweise dem Zebra TC201, und ordnen sie dem zuständigen Empfänger zu.

Anschließend wird die Lieferung in einem passenden Fach hinterlegt. Der Empfänger erhält eine Abholbenachrichtigung und kann seinen Bürobesuch entsprechend planen. Der digitale Paketschrank ergänzt persönliche Zustellwege: Während zeitkritische Unterlagen gezielt weitergegeben werden, stehen andere Sendungen zur Selbstabholung bereit. Erfolglose Zustellversuche an leeren Schreibtischen lassen sich dadurch reduzieren.

Vom Paketempfang bis zur Abholung auskunftsfähig bleiben

Bei Rückfragen zählt mehr als die Information, dass ein Paket im Unternehmen eingetroffen ist. Mit der internen Sendungsverfolgung per Track & Trace werden die erfassten Stationen miteinander verbunden. Verantwortliche können nachvollziehen, ob eine Lieferung noch in der Poststelle liegt, intern weitertransportiert oder bereits zur Abholung bereitgestellt wurde.

In der bereitgestellten Webanwendung, dem COSYS WebDesk, stehen die dokumentierten Informationen zentral zur Verfügung. So erhalten Empfang und interne Dienste eine gemeinsame Auskunftsgrundlage. Ein intelligenter Paketschrank wird damit zum eingebundenen Übergabepunkt innerhalb des Postmanagements. Entscheidend bleiben konsequente Buchungen, damit physischer Sendungsort und angezeigter Status zusammenpassen.

Arbeitsmittel bereitstellen und Geräte im Fach laden

Über die tägliche Post hinaus unterstützen Smart Locker die Ausgabe regelmäßig benötigter Arbeitsmittel. Versicherungsunternehmen können beispielsweise Tablets für Außendiensttermine, Leihlaptops für Schulungen oder Zubehör für flexible Büroarbeitsplätze bereitstellen. Der digitale Ausgabeschrank wird dadurch im laufenden Betrieb genutzt und entlastet die betreute Ausgabe.

Geeignet ausgestattete Ladefächer ermöglichen, kompatible Geräte während der Aufbewahrung aufzuladen. Technische Vorbereitung, erforderliche Anwendungen und Zubehör werden vor der Bereitstellung geprüft. COSYS unterstützt die dokumentierte Ausgabe und Rücknahme, sodass Übergaben nicht von parallel geführten Zetteln oder einzelnen Absprachen abhängen. Zurückgegebene Geräte durchlaufen den vorgesehenen Prüfprozess, bevor sie erneut ausgegeben werden.

Gemeinsame Fächer sinnvoll für den Standort einsetzen

Postsendungen und Arbeitsmittel können dieselbe Anlage nutzen, wenn Fachgrößen, Zugriffsrechte und Zuständigkeiten darauf abgestimmt sind. Für Versicherungszentralen bedeutet das: ausreichend Platz für das tägliche Paketaufkommen und zugleich geeignete Fächer für die geplante Gerätebereitstellung.

Der digitale Ausgabeautomat ermöglicht unterschiedliche Anwendungen an einem Übergabepunkt. Klare Regeln legen fest, wer einlagert, Rückgaben bearbeitet oder nicht abgeholte Sendungen umlagert. Eine eindeutige Zuordnung verhindert, dass Gegenstände zwar verschlossen aufbewahrt werden, ihre Zuständigkeit aber ungeklärt bleibt. So wird aus zusätzlichem Stauraum ein organisierter Service für hybride Teams.

Liegezeiten erkennen und interne Dienste gezielt entlasten

Mit Business Intelligence (BI) und Process Data Analysis (PDA) lassen sich Prozessdaten wie Sendungsmengen, Liegezeiten und Fachauslastung auswerten. Versicherungsunternehmen erkennen dadurch, ob bestimmte Wochentage besonders hohe Belegungen verursachen oder Sendungen regelmäßig zu lange auf ihre Abholung warten.

Diese Erkenntnisse helfen, Erinnerungen, interne Touren und Fachkapazitäten anzupassen. Die COSYS Lösung verbindet damit die operative Übergabe mit einer Grundlage für Verbesserungen. Weniger wiederholte Zustellversuche und gebündelte Wege können außerdem einen ressourcenschonenderen Standortbetrieb unterstützen. Der Nutzen entsteht aus dem abgestimmten Zusammenspiel von Software, Schließfachanlage und den täglichen Abläufen der Versicherungszentrale.

Fazit

COSYS Smart Locker verbinden flexible Selbstabholung mit digitalem Postmanagement und geregelter Arbeitsmittelausgabe. Versicherungszentralen schaffen damit nachvollziehbare Übergaben, reduzieren wiederkehrende Abstimmungen und versorgen hybride Teams unabhängig von persönlichen Ausgabeterminen. Passende Fachausstattung und auswertbare Prozessdaten unterstützen einen dauerhaft bedarfsgerechten Betrieb.

Tipp:

Ergänzen Sie die mobile Postverteilung durch Mobile Device Management (MDM). Zentral verwaltete Apps, Updates und Geräteeinstellungen helfen, die eingesetzten Smartphones und MDE-Geräte an allen angebundenen Standorten einheitlich zu betreiben.

Rohmaterial, Komponenten, Halbfabrikate und fertige Erzeugnisse werden in Produktionsbetrieben laufend bewegt. Je nach Bauteil sind dabei kleine Boxen, Paletten oder speziell geformte Gestelle notwendig. Fehlt ein geeigneter Ladungsträger, ist das Material unter Umständen zwar vorhanden, kann aber nicht planmäßig zur nächsten Fertigungsstation gelangen.

Zum Behältermanagement zählt deshalb mehr als das Zählen von Leergut. Es steuert die Bereitstellung, Nutzung, Weitergabe, Reinigung, Rücknahme und gegebenenfalls Aussonderung von Behältern. Benötigt werden Angaben darüber, welche Einheiten wo stehen, welchem Bereich sie zugeteilt sind, ob sie leer oder befüllt vorliegen und ob sie weiterhin einsatzfähig sind.

Unterschiedliche Materialien verlangen unterschiedliche Ladungsträger

Für kleinere Komponenten wie Schrauben, Elektronikteile oder Verbindungselemente sind stapelbare Kleinladungsträger (KLT) verbreitet. Größere oder schwere Werkstücke benötigen unter Umständen Großladungsträger (GLT) beziehungsweise robuste Gitterboxen. Europa-, Industrie- und Kunststoffpaletten eignen sich für viele Kartons, Sackwaren, Baugruppen und fertige Produkte.

Empfindliche Bauteile werden häufig mit Sondergestellen, Formeinsätzen oder Werkstückträgern gesichert. Für Chemikalien und andere Gefahrstoffe sind entsprechend geeignete beziehungsweise zugelassene Behälter unter Beachtung der jeweiligen Kennzeichnungs- und Sicherheitsregeln erforderlich. Pendelbehälter wiederum sind auf regelmäßige Umläufe zwischen Lieferant, Lager und Fertigung ausgelegt und spielen bei eng getakteter Materialversorgung eine besondere Rolle.

Schwierigkeiten im betrieblichen Behälterkreislauf

Ohne einheitliche Buchungen verlieren Unternehmen rasch die Übersicht. Behälter stehen möglicherweise bei einem Dienstleister, in einem Nebenlager oder in einem anderen Werk, während sie zentral weiterhin als verfügbar gelten. Zusätzlich verursachen Schäden, verspätete Rückgaben und falsch erfasste Mengen Unstimmigkeiten.

Die Verwaltung wird anspruchsvoller, wenn verschiedene Eigentümer, Seriennummern, Leihfristen und Behältergrößen berücksichtigt werden müssen. Bei mehreren Werken oder getrennten organisatorischen Einheiten vervielfachen sich die Abstimmungswege. Eine unzureichende Kontrolle kann zu Expressbeschaffungen, größeren Sicherheitsreserven und unnötigen Rücktransporten führen. Im ungünstigen Fall wird ein Produktionsauftrag verzögert, weil ein passender Behälter am Arbeitsplatz fehlt.

Nicht einsetzbare oder verschmutzte Behälter können darüber hinaus die Produktqualität gefährden. Ungeklärte Schäden binden Personal in Rückfragen und belasten die Zusammenarbeit mit Geschäftspartnern.

Wie ein digitaler Ablauf aussehen sollte

Am besten werden Ausgabe und Annahme dort gebucht, wo die Bewegung stattfindet. Die Buchung verbindet den Behältertyp oder eine eindeutige Seriennummer mit Menge, Standort und zuständiger Stelle. Statusangaben wie „voll“, „leer“ oder „beschädigt“ unterscheiden einsatzfähige von vorübergehend gesperrten Einheiten. Für Schäden helfen Fotos und Kommentare, den Zustand nachvollziehbar festzuhalten.

Eine zentrale Übersicht zeigt anschließend, welche Ladungsträger in einzelnen Fertigungsbereichen zur Verfügung stehen und welche Rückgaben noch fehlen. Fristen können überwacht und ungewöhnlich lange Umläufe analysiert werden. Aus Bestandsverläufen und Bedarfsdaten ergeben sich Anhaltspunkte für die Planung von Reserven und die Verteilung zwischen Standorten.

COSYS Behältermanagement in der Fertigungslogistik

COSYS beschreibt eine Softwarelösung, bei der Bewegungen mit Smartphones oder mobilen Datenerfassungsgeräten dokumentiert und Kunden, Lieferanten, Mitarbeitenden, Abteilungen oder Standorten zugeordnet werden. Je nach Behälter ist eine mengen- oder seriennummernbezogene Verwaltung möglich. Für verschiedene Niederlassungen oder Mandanten lassen sich getrennte Zuständigkeitsbereiche abbilden.

Im COSYS WebDesk werden nach Herstellerangaben Bestände, Lagerplätze, Lademittelkonten und Buchungshistorien angezeigt. Ergänzend nennt COSYS Fristenbenachrichtigungen, PDF-Berichte, E-Mail-Bestätigungen und Kennzahlen zu Umschlag, Schäden, Lagerwert und Entwicklung der Bestände. Forecasts sollen potenzielle Engpässe sichtbar machen. Eine Einsicht in eigene Lademittelkonten für Kunden und Lieferanten sowie Schnittstellen und Cloud- beziehungsweise On-Premise-Betrieb gehören ebenfalls zu den beschriebenen Möglichkeiten.

Fazit

Wer Produktionsmaterial zuverlässig bewegen will, muss den Behälterbedarf genauso ernst nehmen wie den Materialbedarf. Transparente Bestände, festgelegte Übergaberegeln und eine konsequente Zustandsdokumentation verbessern die Versorgung an den Fertigungslinien. Digitale Behältermanagementsysteme schaffen dafür eine gemeinsame Datenbasis und helfen, Verlustkosten sowie produktionskritische Engpässe zu reduzieren.

Ziegel, Mörtelsäcke, Pflastersteine, Dämmmaterial und Sanitärartikel stellen unterschiedliche Anforderungen an Lagerung und Transport. Für ihren sicheren Warenfluss werden neben Euro- und Einwegpaletten auch Gitterboxen, Langgutgestelle, Container, Kleinladungsträger und speziell entwickelte Mehrwegbehälter benötigt. Diese Hilfsmittel schützen Produkte, vereinfachen das Zusammenstellen von Aufträgen und erleichtern das Laden und Entladen.

Die Wege der Ladungsträger sind oft komplexer als die der Ware. Sie gelangen vom Wareneingang über Lager und Kommissionierung zum Fahrzeug, zur Baustelle, zum Kunden oder in eine andere Niederlassung. Am Zielort werden sie sofort getauscht, zunächst behalten oder zu einem späteren Termin abgeholt. Deshalb reicht die Information über die ausgelieferte Ware nicht aus: Auch Menge, Art, Aufenthaltsort und Rückgabestatus der Lademittel müssen bekannt sein.

Wo Schwund typischerweise seinen Anfang nimmt

Verluste entstehen häufig aus mehreren kleinen Dokumentationslücken. So wird eine Palette bei einer kurzfristigen Verladung mitgegeben, ohne separat gebucht zu werden. Ein Fahrer vermerkt eine Rücknahme, die anschließend nicht ins Konto gelangt. Oder ein Transportdienstleister übergibt Behälter an den Empfänger, ohne dass die Zuständigkeit weitergeführt wird.

Andere Auslöser sind falsch zugeordnete Kundenkonten, fehlende Nachweise zu Beschädigungen und ausbleibende Rückforderungen. Besonders fehleranfällig sind Abläufe, bei denen Papierbelege, Tabellen und Warenwirtschaft nachträglich miteinander abgeglichen werden müssen. Bleibt offen, welche Partei welche Lademittel übernommen hat, wird eine spätere Klärung aufwendig.

Das Problem betrifft nicht nur den Kaufpreis verlorener Behälter. Fehlende Gestelle oder Paletten können die Versandvorbereitung verzögern. Zusätzliche Arbeitszeit für Nachfragen, Reklamationen und Kontenbereinigungen erhöht die Belastung weiter.

Beispiel: Welcher Aufwand kann entstehen?

Für ein rein rechnerisches Szenario werden 4.000 Mehrweg-Lademittel angenommen. Liegt die jährliche Verlustquote bei acht Prozent, fehlen 320 Einheiten. Bei durchschnittlich 45 Euro Ersatzwert ergibt das 14.400 Euro für Neubeschaffungen.

Hinzu kommen im Beispiel 120 Stunden für Recherchen und Abstimmungen. Mit einem internen Stundensatz von 35 Euro entspricht dies weiteren 4.200 Euro. Insgesamt ergibt sich eine jährliche Belastung von 18.600 Euro. Kosten durch Terminverschiebungen, Mietlösungen, Eiltransporte oder entgangenes Geschäft sind noch nicht eingerechnet. Die Werte dienen der Veranschaulichung und sind keine allgemeine Branchenprognose.

Vom Verladepunkt bis zum Rücklauf: Was digital erfasst wird

Eine wirksame Lademittelkontrolle beginnt bei jedem physischen Wechsel. Beim Ausgeben, Tauschen, Umlagern oder Zurücknehmen sollten Art, Anzahl, Zeitpunkt und Geschäftspartner festgehalten werden. Für etikettierte Behälter eignet sich ein Scan; bei unmarkierten Einheiten kann die Buchung mengenbasiert erfolgen. Der jeweilige Zustand sollte bei Bedarf als Kommentar oder Foto ergänzt werden.

Damit lassen sich beispielsweise Übergaben vom Händler an den Frachtführer und anschließend an den Kunden getrennt nachvollziehen. Eine Kontenführung über mehrere Beteiligte unterstützt die Zuordnung von offenen Ansprüchen. Auch vereinbarte Rückgabefristen werden erst mit einer entsprechenden Dokumentation kontrollierbar.

Welche Aufgaben COSYS dabei übernehmen kann

Nach Darstellung von COSYS erfasst die Lademittelverwaltungssoftware Übergaben und Bestandsänderungen mobil auf Smartphones oder MDE-Geräten. Die Daten werden einem zentralen Backend zugeführt. Im COSYS WebDesk können Verantwortliche Bestände, Salden, Standorte und Buchungsverläufe nachprüfen sowie offene Rückgaben auswerten.

Für Schadensfälle lassen sich nach Anbieterangaben Zustandsinformationen, Fotos und Notizen hinterlegen. Forecast- und Bestandsauswertungen dienen dazu, Engpässe früher zu erkennen. COSYS beschreibt darüber hinaus Möglichkeiten zur Abrechnung von Pfand, Miete und zusätzlichen Leistungen sowie eine webbasierte Konteneinsicht für Geschäftspartner. Dadurch können auch Kunden oder Lieferanten den dokumentierten Stand ihrer Lademittel überprüfen.

Fazit

Weniger Schwund im Baustoffhandel beginnt nicht beim Einkauf neuer Paletten, sondern bei eindeutigen Übergaben und einer systematischen Rückführung. Werden Buchungen ohne Zeitverzug erfasst und mit nachvollziehbaren Konten sowie Schadensnachweisen verbunden, lassen sich Streitfälle und ungeklärte Außenbestände begrenzen. Digitale Werkzeuge wie COSYS können diese Abläufe unterstützen und damit die Verfügbarkeit wichtiger Ladungsträger verbessern.

Für technische Großhändler mit umfangreichen Ersatzteilsortimenten gehört die schnelle und zuverlässige Auftragsabwicklung zu den wichtigsten Wettbewerbsfaktoren. Ein digitales Ersatzteilemanagement verbindet Lagerbestände, Kommissionierung und Versandprozesse und unterstützt eine effiziente Ersatzteillogistik.

Hohe Artikelvielfalt erschwert die Ersatzteilkommissionierung

Technische Großhändler führen häufig Tausende unterschiedliche Artikel. Neben gängigen Verschleißteilen gehören dazu spezielle Maschinenkomponenten, Verbindungselemente, Dichtungen oder elektrische Bauteile. Viele Ersatzteile unterscheiden sich lediglich durch kleine technische Merkmale oder Artikelnummern.

Werden Aufträge anhand ausgedruckter Picklisten bearbeitet, steigt das Risiko von Verwechslungen. Mitarbeitende müssen Lagerplätze suchen, Artikelnummern abgleichen und entnommene Mengen manuell bestätigen.

Mit der COSYS Ersatzteilemanagement Software lassen sich Ersatzteilbestände und Lagerbewegungen digital verwalten. In Verbindung mit der COSYS Lagerverwaltungssoftware können auch Kommissionierprozesse mobil unterstützt werden.

Mitarbeitende erhalten ihre Aufträge auf einem MDE-Gerät und erfassen die benötigten Artikel direkt per Barcode. Dadurch werden Entnahmen dokumentiert und Fehlgriffe reduziert.

Ersatzteilemanagement beschleunigt die Auftragsabwicklung

Eine effiziente Ersatzteillogistik beginnt bereits bei der Organisation der Lagerplätze. Werden Ersatzteile systematisch eingelagert und ihre Lagerorte digital hinterlegt, können Mitarbeitende benötigte Komponenten schneller lokalisieren.

Bei der Kommissionierung führt die mobile Datenerfassung durch die einzelnen Arbeitsschritte. Artikel und Mengen lassen sich unmittelbar kontrollieren, bevor die Ware für den Versand bereitgestellt wird.

Besonders bei hohem Auftragsaufkommen reduziert dies manuelle Zwischenschritte. Gleichzeitig entstehen digitale Prozessdaten, anhand derer sich die Bearbeitung einzelner Aufträge nachvollziehen lässt.

Für technische Großhändler bietet sich damit die Möglichkeit, auch bei wachsendem Sortiment strukturierte Lagerprozesse sicherzustellen.

Versanddienstleister direkt in die Ersatzteillogistik einbinden

Mit der abgeschlossenen Kommissionierung ist ein Ersatzteilauftrag noch nicht versandfertig. Versandetiketten müssen erstellt, Sendungen angemeldet und Versandinformationen bereitgestellt werden.

COSYS ermöglicht die Anbindung an Versanddienstleister wie DHL, DPD und GLS. Dadurch lassen sich Sendungen im Rahmen der Versandabwicklung anmelden, Versandlabels drucken und Informationen zur Sendungsverfolgung abrufen.

Die Verbindung zwischen Lagerverwaltung und Versandabwicklung reduziert doppelte Dateneingaben und erleichtert die Übergabe fertig kommissionierter Ersatzteilbestellungen an den Versanddienstleister.

Gerade bei zeitkritischen Ersatzteillieferungen profitieren technische Großhändler von einer durchgängigen digitalen Prozesskette.

Bestandsanalysen verbessern die Ersatzteilverfügbarkeit

Neben schnellen Lagerprozessen entscheidet die Verfügbarkeit der benötigten Komponenten über die Lieferfähigkeit.

Mit COSYS Business Intelligence und Prozessdatenanalyse können technische Großhändler ihre Ersatzteilbestände genauer untersuchen. Verbrauchshäufigkeiten, Bestandsentwicklungen und Lagerreichweiten liefern wichtige Informationen für die Disposition.

Besonders nachgefragte Ersatzteile lassen sich identifizieren, während selten verkaufte Komponenten und hohe Lagerbestände sichtbar werden. Auf dieser Grundlage können Unternehmen ihre Bevorratung anpassen und unnötige Kapitalbindung reduzieren.

Auch die Analyse von Kommissionier- und Versandprozessen bietet Optimierungspotenzial. Werden beispielsweise regelmäßig Verzögerungen bei bestimmten Artikeln oder Lagerbereichen festgestellt, lassen sich organisatorische Maßnahmen gezielter ableiten.

COSYS verbindet Lagerverwaltung, Hardware und Versand

Für eine effiziente Ersatzteillogistik bietet COSYS modular kombinierbare Softwarelösungen, die sich an bestehende Lagerstrukturen und betriebliche Anforderungen anpassen lassen.

Neben der mobilen Lagerverwaltung und Kommissionierung stehen passende MDE-Geräte, Hardware-Services und COSYS Mobile Device Management zur Verfügung. Der COSYS WebDesk ermöglicht die zentrale Verwaltung und Auswertung relevanter Lagerinformationen.

Damit erhalten technische Großhändler eine durchgängige Lösung aus Software, Hardware, Services und Business Intelligence, die mit steigenden Anforderungen erweitert werden kann.

Fazit: Ersatzteile schneller und zuverlässiger versenden

Digitales Ersatzteilemanagement verbessert die Abläufe zwischen Lagerplatz, Kommissionierung und Versand. Technische Großhändler können Suchzeiten reduzieren, Fehlkommissionierungen vermeiden und Ersatzteilbestellungen effizienter bearbeiten.

Durch die Kombination aus COSYS Lagerverwaltung, mobiler Datenerfassung, Versanddienstleister-Anbindung und Bestandsanalysen entsteht eine skalierbare Grundlage für eine leistungsfähige Ersatzteillogistik.

Ersatzteilemanagement kostenlos ausprobieren

Erleben Sie, wie einfach sich Ersatzteilbestände mobil erfassen, Lagerbewegungen dokumentieren und Lagerprozesse digitalisieren lassen. Laden Sie die kostenlosen COSYS Demo-Apps im Google Play Store oder Apple App Store herunter und testen Sie die mobile Datenerfassung direkt auf Ihrem Smartphone.

In der Pharmalogistik ist die reine Transport- oder Bearbeitungsdauer selten das entscheidende Problem. Häufig entstehen Verzögerungen zwischen einzelnen Prozessschritten: Eine Charge wartet auf die Qualitätsfreigabe, eine Umlagerung wird erst später angestoßen oder freigegebenes Material bleibt unnötig lange im Bereitstellungsbereich liegen.

Für Pharmaunternehmen in der Schweiz ist es deshalb wichtig, nicht nur einzelne Lagerkennzahlen zu betrachten, sondern die tatsächlichen Durchlaufzeiten vollständiger Prozessketten zu verstehen. Genau hier setzt Process Mining an.

Durchlaufzeit ist nicht gleich Bearbeitungszeit

Wie lange dauert es, einen Rohstoff vom Wareneingang bis zur Produktionsbereitstellung zu bewegen?

Eine klassische Zeitmessung berücksichtigt möglicherweise die Wareneingangskontrolle, Einlagerung und Kommissionierung. Dazwischen können jedoch erhebliche Liege- und Wartezeiten entstehen.

Ein Beispiel: Die physische Bearbeitung einer Lieferung beansprucht insgesamt 45 Minuten. Zwischen Anlieferung und tatsächlicher Bereitstellung vergehen allerdings zwei Tage.

Diese Differenz ist nicht zwangsläufig ein Zeichen ineffizienter Lagerarbeit. Gerade in der Pharmaindustrie sind qualitätsbedingte Sperrungen und Freigabeprozesse häufig vorgeschrieben.

Entscheidend ist deshalb, notwendige Prüf- und Wartezeiten von vermeidbaren Verzögerungen zu unterscheiden.

Process Mining rekonstruiert den tatsächlichen Ablauf

Mit COSYS Process Mining lassen sich digitale Ereignisdaten zu zusammenhängenden Prozessverläufen verbinden.

Dafür werden relevante Aktivitäten mit Zeitstempeln und eindeutigen Vorgangsbezügen benötigt. Die daraus gebildeten Event Logs ermöglichen es, die tatsächliche Reihenfolge einzelner Bearbeitungsschritte nachzuvollziehen.

Die COSYS Lagerverwaltungssoftware liefert hierfür beispielsweise Buchungsdaten aus Wareneingang, Einlagerung, Umlagerung und Kommissionierung.

Sind zusätzliche Statusinformationen aus Qualitäts- oder Freigabeprozessen verfügbar und entsprechend angebunden, können diese ebenfalls in die Betrachtung einfließen.

So entsteht ein differenziertes Bild davon, wie lange eine Charge bestimmte Prozessphasen tatsächlich durchläuft.

Wo entstehen Verzögerungen nach der Chargenfreigabe?

Ein besonders interessanter Analysepunkt liegt am Übergang zwischen Qualitätsfreigabe und operativer Lagerbearbeitung.

Während eine vorgeschriebene Qualitätsprüfung nicht einfach verkürzt werden darf, können nach der Freigabe vermeidbare Wartezeiten entstehen.

Beispielsweise wird eine Rohstoffcharge am Vormittag freigegeben, aber erst am folgenden Tag zur Produktionsversorgung kommissioniert.

Process Mining kann solche Zeitabstände sichtbar machen, sofern die relevanten Freigabe- und Lagerereignisse dokumentiert sind.

Anschließend lässt sich untersuchen, ob Verzögerungen regelmäßig bei bestimmten Materialgruppen, Lagerbereichen oder Prozessvarianten auftreten.

Für Lager- und Produktionsverantwortliche ist diese Unterscheidung wesentlich: Nicht der gesamte Prozess muss beschleunigt werden, sondern der tatsächlich beeinflussbare Abschnitt.

Interne Transporte als Teil der Durchlaufzeit berücksichtigen

In größeren Pharmastandorten befinden sich Wareneingang, Quarantänelager, Produktionslager und Fertigung häufig in unterschiedlichen Gebäuden.

Damit endet die Materialbereitstellung nicht zwangsläufig mit einer abgeschlossenen Lagerbuchung.

Der COSYS Innerbetriebliche Transport ermöglicht die digitale Organisation und Dokumentation interner Transportaufträge.

Abholungen, Transportstatus und Zustellungen liefern zusätzliche Zeitinformationen.

Werden diese mit den Lagerereignissen verknüpft, lässt sich beispielsweise analysieren, wie lange freigegebenes Material auf seine Abholung wartet und wann es tatsächlich am vorgesehenen Übergabepunkt eintrifft.

Dadurch können Pharmaunternehmen zwischen lagerinternen Verzögerungen und Engpässen in der Werkslogistik unterscheiden.

Prozessvarianten statt Durchschnittswerte vergleichen

Ein durchschnittlicher Durchlaufzeitwert kann erhebliche Unterschiede zwischen einzelnen Materialflüssen verdecken.

Temperaturgeführte Rohstoffe durchlaufen möglicherweise andere Lager- und Transportprozesse als Verpackungsmaterialien. Auch chargenpflichtige Wirkstoffe können zusätzliche Prüf- und Dokumentationsschritte erfordern.

Ein pauschaler Vergleich wäre deshalb wenig aussagekräftig.

Mit Process Mining lassen sich unterschiedliche Prozessvarianten untersuchen und innerhalb sinnvoll definierter Material- oder Vorgangsgruppen vergleichen.

Auffällig werden beispielsweise Chargen, deren Bearbeitung deutlich länger dauert als bei vergleichbaren Vorgängen.

Anhand der dokumentierten Ereignisse lässt sich anschließend eingrenzen, welcher Prozessabschnitt für die Abweichung verantwortlich ist.

So wird aus einer allgemeinen Durchlaufzeitkennzahl eine konkrete Grundlage für die Ursachenanalyse.

Durchlaufzeiten verbessern, ohne Compliance zu gefährden

In regulierten Pharmaumgebungen darf eine Prozessoptimierung nicht zulasten von Qualität, Rückverfolgbarkeit oder dokumentierten Freigaben erfolgen.

Process Mining ersetzt deshalb weder die Qualitätsprüfung noch die Bewertung durch zuständige Fachabteilungen.

Die Analyse unterstützt vielmehr dabei, unnötige Liegezeiten, verspätete Transportanforderungen oder organisatorische Übergabeverzögerungen zu identifizieren.

Nach einer Prozessanpassung können die neuen Ereignisdaten erneut ausgewertet werden. So lässt sich überprüfen, ob sich die Durchlaufzeiten tatsächlich verbessert haben und vorgeschriebene Prozessschritte weiterhin eingehalten werden.

Fazit: Pharmalogistik anhand realer Prozesszeiten steuern

Wer die tatsächlichen Durchlaufzeiten im Pharmalager kennt, kann Verzögerungen gezielter einordnen und Materialflüsse besser planen.

COSYS verbindet dafür Lagerverwaltungssoftware und Innerbetrieblichen Transport mit Process Mining, Business Intelligence und zentralen Auswertungen im COSYS WebDesk. Mobile Datenerfassung, geeignete MDE-Hardware sowie Implementierungs- und Hardwareservices ergänzen die modularen Lösungen.

Für Schweizer Pharmaunternehmen entsteht damit eine datenbasierte Grundlage, um die Materialversorgung effizienter zu organisieren und gleichzeitig die besonderen Anforderungen regulierter Lagerprozesse zu berücksichtigen.

Tipp: Sie möchten herausfinden, welche Prozessschritte die Durchlaufzeiten in Ihrem Pharmalager beeinflussen? Entdecken Sie COSYS Process Mining und die COSYS Lagerverwaltungssoftware. Die mobilen Funktionen der Lagersoftware können Sie mit den COSYS Demo-Apps im Google Play Store oder Apple App Store kostenlos und unverbindlich testen.